注塑模抽芯油缸的选取和使用.docx

注塑模抽芯油缸的选取和使用 油缸因其结构紧凑,工作时直线运动平稳,输出力大,在注塑模模具中得到越来越广泛的应用;但又因其工作效率低、控制繁琐,使其应用受到了一定的限制。本文着重介绍了注塑模抽芯油缸的选取和使用,为油缸在注塑模抽芯及顶出机构设计中的选用提供了参考。 1　注塑模中油缸抽芯及顶出常见结构 1.1　油缸用于定模抽芯定模抽芯用油缸驱动,可简化模具结构(图 1)。如果此处采用常规滑块抽芯,将使模具设计结构复杂,加工制造难度大,增加成本;利用油缸驱动抽芯,则大大简化模具结构,降低成 本。 1.2　油缸用于大行程滑块抽芯 当滑块行程较大时,采用斜导柱抽芯,因斜导柱受力状况较差,容易损坏,并且模具体积较大,增加成本;用油缸代替斜导柱可以改善受力状况,确保抽芯动作平稳实现,并且可以减少模具体积,降低成本。但需注意动作顺序的控制和滑块锁紧,以免动作错乱损坏模具或油缸锁紧力不足而无法封料,抽芯力不足而抽不动滑块。图2为大行程抽芯实例(玩具枪管注塑模设计的局部结构)。 1.3　油缸用于制品顶出 在顶出行程超过注塑机顶出行程时,可考虑用油缸顶出,根据顶出时位置的不同,可分为从定模顶出和从侧向顶出。在此类应用中,应注意油缸的安装位置,尽可能使油缸顶出力与顶出元件对顶杆组板的作用力构成平衡力系,减少顶杆组板的倾斜,使顶杆组板动作顺利(图3)。 2　油缸驱动力的计算及选用 一般情况下,在模具设计时通过类比的办法来选择油缸,对油缸驱动力不进行计算。但如果没有类比对象或在一些不常见的场合选用油缸时,必须对油缸驱动力进行正确的计算,才能选择合适大小的油缸 2.1　油缸驱动力计算 建立油缸力学模型(图4)。 由力的计算公式可知:F=PS 式中:P———压强,Pa S———受压面积,cm2 从上面公式可以看出,由于油缸推动和拉动时受压面积不同,故所产生的力也不同,其力学公式如下: 推力:F1=P×π(D/2)2 =P×πD2/4 拉力:F2=P×π[(D/2)2-(d/2)2] =P×π(D2-d2)/4 式中:D———油缸内径,mm d———活塞杆直径,mm 而在实际应用中,由于受运行效率的影响,还需加上一个负荷率β。因为油缸所产生的力不会100%用于推或拉,β常选0.8,故公式变为: 推力:F1= 0.8×P×πD2/4 拉力:F2= 0.8×P×π(D2-d2)/4 从以上公式可以看出,只要知道油缸内径D和活塞直径d以及压强P(一般为常数)就可以算出该型号油缸所能产生的力。当油缸用于抽芯塑件时,油缸产生的力可理解为克服工件的包紧力。 包紧力可按下式计算: F=LhF0(μcosθ-sinθ) cosθ 　式中:F———抽芯力,N μ———塑料对钢的摩擦系数,一般为0.15-0.2 θ———脱模斜度,对于该产品为0.1° F0———单位面积包紧力,一般可取7.85-11.77 MPa L———活动型芯被塑件包紧部分断面形状平均周长,cm H———活动型芯被塑料包紧部分长度,cm 例如用油缸抽芯图2模具中塑件,取F0=8MPa,用Pro/E软件分析得L×h=969.1 cm2计算得F=153 025.26 N=15 614.8 kg≈15.6 假如零件的包紧力真有15.6 t,抽出零件时,肯定会发生变形,以至不能抽出型芯和注塑出合格的产品,从加工和注塑上考虑解决此问题。模具正常工作状态下,注塑时使型芯温度略高于动定模模温。加工型芯时刀路要顺着脱模方向,且要抛光。抽拔力可按计算的1/8选 取,经实践验证,可顺利抽芯。 2.2　油缸的选用 例如:某型号标准柱型油压缸的P值均可耐压至140 kN/cm2,查资料得知:油缸内径D=100 mm,活赛杆直径d=56 mm(注意直径的单 位计算时需化为cm)。 根据上述计算的结果与抽芯顶出机构中所需力进行比较,可确定选用的油缸是否合适。 2.3　可选油缸种类 (1)双向作用油缸:单活塞杆式油缸;双活塞杆式油缸;双活塞式油缸;差动油缸;伸缩式油缸。 (2)组合油缸:弹簧复位油缸;串联油缸;增压油缸;齿条传动油缸。 3　油缸行程的确定 油缸行程是根据运动部件的行程来确定(图5),确定油缸行程时还须考虑油缸的活塞两端空隙。活塞两端空隙的作用是使油缸在起动时有足够的油压面积,使油缸能顺利起动,避免因起动油压面积不够而无法起动油缸,此外,减少活塞与油缸的冲击。油缸行程L=运动部件的行程S+2×活塞空隙(活塞空隙一般选5 mm)。 4　油缸行程的信号控制 在模具结构中油缸应有行程限位控制开关,确保活塞空隙;同时应具备模具生产时自动控制所必需的信号源。常用几种结构控制要求如下。 4.1　油缸顶出的信号控制 顶板必须由油缸完全复位,两个极限位置都应设计可调节的行程开关,避免合模强行复位;因此,要求开关动作精确,并需设计调节装置(图