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浅析复混肥生产装置技改方案-企业管理论文 浅析复混肥生产装置技改方案 陈华（贵州轻工职业技术学院） 摘要：文章通过对某公司复混肥生产流程及主要生产操作参数的全面分析，找出复混肥生产装置存在的问题，提出相应的技术改造方案，实现生产纲领的目标。 关键词 ：复混肥生产装置技改 1 复混肥生产流程及主要生产操作参数 某公司复混肥原料按配方比例要求配料，经皮带送至搅拌室混合均匀，然后粗混物料送转鼓造粒机造粒，造粒温度维持在65℃左右，由调节低压蒸汽加入量控制。造粒湿料送转鼓干燥器烘干，干燥剂采用煤加热至200℃的热风。干燥除湿后物料温度略升至80℃送冷却机，热风在真空泵的抽吸导流下与湿料直接接触进行传质传热，温度降至90℃经重力沉降室和水洗室除尘后排空。冷却器采用真空泵抽吸环境空气对流冷却物料至55℃，冷却后的半成品经提升机送至振动筛分除去2mm 以下的微粒，约50-70%的细粉微粒收集后经返料皮带输送至造粒工段。筛分合格、温度约50℃的成品肥料经皮带输送至成品车间加防结剂后计量包装。流程简图见图1： 主要原料及生产操作参数（低浓度复混肥）： 主要原料：普钙25%、氯化钾9%、氯化铵45%、尿素8%、高岭土10%、磷铵3%； 生产系统内最大物料量45 吨/ 小时，系统最大出料量15 吨/ 小时； 干燥器：热风进口温度为200℃ 热风进风量12000m3/h； 进口物料含水量20%左右；温度65℃左右； 出口风温度90℃；出口物料温度80℃； 出口物料含水量9%； 干燥真空泵功率37KW ；风量为50000m3/h。 冷却器：进风进口温度为常温；风量30000m3/h； 进口物料含水量9%左右；温度80℃； 出口物料温度55℃； 出口物料含水量7%；（要求达到5%以下） 冷却真空泵功率22KW。 2 现有复混肥生产装置存在的问题 现有的生产装置在生产高浓度复混肥时，生产装置其中造粒机、干燥器基本满足生产需要，但冷却器出口温度约50-60℃略有偏高（期望45℃）；在生产低浓度复混肥（普钙含量较高）时，干燥器能力明显不足，出口物料游离水含量达7%（指标要求5%以下）。为解决生产低浓度复混肥中成品水含量超标问题，该公司之前就做了一些技改工作，在原冷却器抽吸冷风口处增鼓300℃左右的热风。事实上，已将冷却器改为了二次干燥器。由于现场条件的限制，二次干燥后未设置体积庞大的新冷却器，结果成品粒子温度夏天达90℃以上，筛分、包装工段的工人操作困难，成品结块严重，添加防结剂较多，严重影响了成品质量。鉴于上述原因，公司设想在筛分后增加一流化床装置以期降低粒子温度。 3 改造目标 综合公司的意见，提出以下改造目标：①降低成品粒子温度至40℃以下（全年平均温度），提高粒子均匀度。②成品粒子水含量5%以下。③返料量不超过40%，改善现场工作环境。 4 工艺分析 通过现场实地考察，现有的生产装置中二次干燥后未设冷却器先降粒子温度，然后直接送进下一工序—筛分的工艺有较大问题。首先这是造成了成品粒子温度高的直接原因。其次，较高温度的粒子有较低的机械强度，特别是掺有尿素的复混肥粒子。在筛分工段，强力的振动撞击下成型粒子的破脆率高，成品粒子的粒径均匀度也较差。然后是筛下来的粉料返回量大大超出了造粒工艺最佳的20-30%范围（实际达50-60%），一次性造粒率低，干燥工段负荷加重，同时干燥引风产生的粉尘增加了空气密度以及管道摩擦力，从而导致真空泵抽吸热风能力不足，进而引起干燥器出口物料水含量超标。 在实际生产中表现的特征是：现场粉尘多，工作环境恶劣；传送皮带电机容易发生过载烧瓦事故；一次干燥后的物料湿度大，被迫加大二次干燥的烘干力度（热风温度有时达400℃）或者将一次干燥的混合式进风改为直热式进风。 直热式进风虽然在一定程度上可以缓解干燥器瓶颈，但由于进风量的限制效果并不一定好。为降低粒子冷却温度，原则上应尽可能采用较低温、大风量的干燥热风。 5 技改方案 通过上述工艺分析，提出的科学经济的改造目标是完全可行的。初步选用的技改方案如下：①保留原冷却器，现场不需改动，不投用热风即可。②新增一台8 万NM3/h 干燥器真空泵替换原5 万NM3/h 干燥器真空泵，换下来的5万NM3/h 干燥器真空泵改作冷却器真空泵使用。③原本拟用一套流化床装置替换现有振动筛，但考虑现场工程量较大且公司3 年后搬迁遵义等因素，因此只对现有第三级振动筛作简单改