管道防腐第六章和第七章.pptVIP

第七章 钢质管道内防腐技术 四、缓蚀剂在油气管道中的应用 主要是油田集输系统、注水系统、油气处理装置、工业循环水冷却系统等。 （一）输气管道应用的缓蚀剂 1.CT2-2缓蚀剂：属阴极成膜型有机缓蚀剂，棕褐色粘稠状液体，有微胺味，溶于烃类，并能分散于水和盐水中。它对含有H2S,CO2、氯化物和乙醇胺的潮湿天然气和积水管道的内部腐蚀达到90％的缓蚀效果。 CT2-2缓蚀剂不仅适用于输气干线，还适用于天然气井、压气站等；对H2S,CO2等酸性气体的腐蚀有显著的缓蚀功能。 第三节 缓蚀剂及其应用 第七章 钢质管道内防腐技术 2.GP－1缓蚀剂：用于输气管道，使一种同时阻滞阴极和阳极过程的混合型缓蚀剂。广泛用于含硫气井及含硫天然气集输管线。 （二）输油管道应用的缓蚀剂 当输油管道中存在H2S,CO2、氯化物及水等腐蚀性介质时，采用缓蚀剂是十分必要的。 国外向输油管道注入缓蚀剂亚硝酸钠。它的作用有两个：一是除氧去垢；二是与钢铁作用，生成非渗透性的氧化物或氧化混合物的保护膜，从而抑制内腐蚀。该缓蚀剂适用于碱性环境。 第三节 缓蚀剂及其应用 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 钢质储罐在运行的过程中，经常遭受内外环境介质的腐蚀。 内腐蚀主要为内部存储介质（油、气、水）、罐内积水（油品中分离水）及罐内空间部分的凝结水汽的腐蚀作用； 外部腐蚀则为大气腐蚀、土壤腐蚀、杂散电流干扰腐蚀及保温层结构吸水后的腐蚀影响。 通常储油罐的漏油事故发生在运行7年以后，运行10～15年是孔蚀次数频率增加，也有少数油罐使用30年以上未发现漏油事故的。 第一节 概述 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 钢质储罐腐蚀造成的主要后果有：产品的损失；污染环境；维修费用高；土壤净化费高；环保处罚。 通常对于储罐系统的腐蚀控制采用的措施为： （1）新建罐：覆盖层；阴极保护。 （2）已建罐：加双底，涂敷防腐层及阴极保护；涂敷衬里；阴极保护。 防腐层加阴极保护是对储罐防腐蚀的最为经济合理的方法。 第一节 概述 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 一、内腐蚀 储罐的内腐蚀与存储介质的种类、性质、成分、温度、更换的频率等因素有关。无论是储存的是液体还是气体，都有两个腐蚀环境，一是气相，二是液相。 对于储存原油的钢罐，其液相又分为两层，一是油层，二是底部的沉积水层。 通常原油储罐中介质的腐蚀主要来自油中所含的油田伴生水，其中影响腐蚀的成分又三大类：1.溶解气体，如H2S；2.溶解盐,如氯化钙；3.有机杂质，如油污，污泥，是细菌生活的环境。 第二节 钢质储罐的腐蚀 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 一、内腐蚀 通常罐底部和顶部率先发生局部腐蚀穿孔，罐的中段罐壁部分与原油（或乳状液）接触，腐蚀不甚强烈。 （一）罐顶及罐壁上部的气相段 这个部位不直接与油品接触，属气相腐蚀。油罐内部的气相腐蚀腐蚀因素有O2、H2S、温度、pH值等，由于凝结水膜很薄，氧的扩散容易，因而耗氧型腐蚀在多数情况下占主导作用。 第二节 钢质储罐的腐蚀 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 （二）罐壁中部液相腐蚀 罐壁直接与油品接触，因油品中的水多沉积在底部，所以这个部位的腐蚀程度最轻。 （三）罐壁下部和罐底内壁的腐蚀 这个部位是储罐内腐蚀的重点所在，其表现形式为电化学腐蚀。液相介质为油品储存、输转期间所携带的水分及由气相水蒸气的凝结水下沉的水分。有时灌顶穿孔漏进雨水，天长地久，日积月累，就会在罐底积蓄一层水，造成罐底的点蚀。 第二节 钢质储罐的腐蚀 第八章 钢质储罐的腐蚀与防护 应特别注意的是罐底底板内表面上大面积分布的均匀腐蚀和点蚀，以及罐壁下部油、水界面上浓差电池所造成的腐蚀。 据国内外使用经验表明，钢质储罐若原油中不含有H2S，一般寿命为10～15年；含有H2S时寿命为3～5年，腐蚀破坏首先在罐底发生穿孔。 第二节 钢质储罐的腐蚀 二、外腐蚀 储罐的外壁处于三种环境状态，故有大气腐蚀、保温层水浸后的腐蚀和土壤腐蚀三种形态。 在西气东输管线的腐蚀防护设计中，采用覆盖层加强制电流法阴极保护，为了减少阴极保护站的个数，选用优质的防腐绝缘材料熔结环氧粉末防腐层，单位面积覆盖层过渡电阻Rp=20000Ω·m2，用饱和硫酸铜电极测得钢管的自然电位为-0.55V,钢管选用的是高强度钢，钢管电阻率为0.166Ω?mm2/m，钢管的直径为D=800mm, 厚度为10mm。当回流点电位为-1.20V，最小保护电位为-0.85V时，计算两个保护站之间的管道长度。 习