肉制品中大豆蛋白的应用与检测研究进展.docVIP

PAGE PAGE 1 肉制品中大豆蛋白的应用与检测研究进展 近十多年来，我国肉类工业蓬勃发展，目前我国已经成为世界上最有影响力的肉类生产大国。据统计，2008年，我国全年肉类总产量达7269万吨，肉制品产量达1070万吨。肉制品加工业的迅猛发展，同时带动了食品辅料、食品添加剂、食品包装等行业的进步。当前在肉制品生产中，广泛添加以大豆蛋白为主的植物源蛋白。按照目前国内肉制品的生产量以及大豆蛋白在肉制品中的添加量粗略计算，如果肉制品中一半产品需要添加大豆蛋白，添加量按4%计算，则需要大豆蛋白20万吨。大豆蛋白应用于肉制品中具有良好的功能性，但同时也存在一定程度的问题，为此对大豆蛋白的功能性、在肉制品中的应用，以及其检测研究进展进行综述。 1大豆蛋白的功能性质 大豆中最主要的营养成分是蛋白质，含量约为35%[2]，大豆蛋白质主要含有大豆球蛋白（11S）和β-伴大豆球蛋白（7S），主要是贮藏蛋白[1]。大豆蛋白质中约86-88%能在水中溶解，其中球蛋白占85%，清蛋白占5%，蛋白胨占4%，非蛋白氮占6%。目前市场上常见的大豆蛋白产品种类为：大豆分离蛋白、大豆浓缩蛋白和大豆蛋白粉等。大豆蛋白具有良好的流变学特性、乳化特性、凝胶性和稳定特性，具有吸水吸油性、质构形成能力、加热成型性，而且具有很高的蛋白质含量，是肉制品生产中是重要的功能性食品原料。 1.1溶解度 大豆蛋白的溶解度是指离心后能够保持在一定溶剂悬浮液中的蛋白质含量。大豆蛋白工业中用两种方法测定其溶解性：蛋白质分散指数(Protein Dispersibility Index (PDI))和氮溶解指数(Nitrogen Solubility Index (NSI))，这两种方法是美国油料化学协会的官方方法。大豆蛋白在等电点（pH约4.5）时溶解度最小，在等电点两侧，大豆蛋白的溶解度迅速增加。多数商业大豆分离蛋白的pH值在?4.5至7.5之间，在pH7.0附近，分离的大豆蛋白具有最大的溶解性。分离大豆蛋白的溶解度在10％至90％之间，功能性最好的分离大豆蛋白的溶解度超过80％。加工过程中，大豆分离蛋白的溶解度可以通过调整pH、加热和均质来控制。 大豆蛋白的溶解度对其凝胶强度、持水性、乳化能力和起泡特性有一定影响。食盐对大豆分离蛋白的溶解度有显著的副作用。加入食盐之前，将大豆分离蛋白的正确水化，可以将食盐的不利影响降低到最小。在最佳加工条件下生产的蛋白质，其溶解度超过80%，具有高凝胶性和高粘度的特性。这类高度可溶的大豆分离蛋白适用于肉类和乳类生产，可以增强产品的质构、均匀性并能增加水分结合能力。 1.2 粘度 包括肉制品在内的各种食品体系，其可接受性很大程度上取决于产品的粘度和均一性。蛋白质分子的形状、大小、水化后大小，以及蛋白质结构的刚性等多种因素能够影响食品体系的粘度。分离大豆蛋白能够对食品体系的粘度产生显著的影响。分离大豆蛋白的粘度可以通过酶修饰、还原剂、喷射蒸煮和快速冷却的方法来改变。蛋白酶改性和还原剂经常用来降低分离蛋白的粘度，而喷射蒸煮和快速冷却能够显著的增加粘度。具有高粘度、高溶解度和凝胶强度的分离大豆蛋白多用于对粘度和质构特性要求很高的肉制品和模拟肉制品等，中等粘度的大豆分离蛋白可以用于肉糜制品和注射肉类体系。 1.3 凝胶性 大豆蛋白的多肽链能够形成三维基质或网络结构的蛋白质凝胶。在凝胶中水分被包裹住，并呈现出一定的结构刚性。大豆分离蛋白能形成从柔软、弹性到硬脆易碎的凝胶。在8%浓度以下，大豆分离蛋白不能形成凝胶。在?10%的浓度以上，大豆分离蛋白经加热和冷却形成柔软、非刚性凝胶。较高浓度时，不经加热即可形成凝胶，而且，经过加热和冷却这些凝胶变得更硬、更具弹性。在模拟肉制品中，大豆分离蛋白的胶凝特性对最终产品的结构和质构特性非常关键。 1.4 乳化作用 乳化作用是大豆蛋白在肉制品加工中应用的一个主要功能特性。在加工肉制品中，可溶性大豆蛋白与肉品体系中水相和油相作用，分布在水－油界面，包裹住肉糜系统中的油滴。在乳化作用中最重要的蛋白质特性是蛋白的溶解性、主链伸缩性和疏水程度。可以通过测定容量和稳定性的方法评价蛋白的乳化作用特性，即连续添加油到蛋白质浆状液中，结果以乳化油脂的体积/单位蛋白重量来表示。大豆分离蛋白作为乳化剂用于高脂肪肉制品中时，其溶解度非常关键，必须具有很高的溶解度。为了保证发挥最大的乳化能力和稳定性，大豆分离蛋白可以在添加前进行适当的水化。 1.5 持水性 大豆蛋白应用于肉制品的一个关键特性是具有良好的水分结合能力。多数传统肉制品体系中含有至少50%的水分，良好的水分结合能力对肉制品品质非常重要。若持水能力弱或者脂肪结合能力弱，则肉制品在蒸煮或冷冻过程中有渗出水分的倾向，从而导致品质降低，生产者的成本增加。大豆蛋白质的组成和构象结构对