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混凝土密实度检测报告 　　1.质量检查重点　　砂、石、水泥抽样复试结果合格。　　试验室混凝土配合比报告已出具。并在搅拌机处设置混凝土配合比标牌。　　模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，模板接缝处应严密，模板内清洁，　　无杂物　　钢筋做到顺直、间距均匀，按规范放置马凳，混凝土浇注时，防止负弯矩筋踩扁、位移　　且注意保护层　　混凝土浇注过程中，不得随意留置施工缝，如遇特殊情况必须留置，严格按施工缝留置　　及处理办法施工　　现浇混凝土结构现浇结构尺寸允许偏差和检验方法　　2.预控措施　　砼表面麻面、漏筋、蜂窝、孔洞预控麻面　　模板面清理干净，无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润，拼缝严密，防止漏浆。模板要刷脱模剂。模板平整，无积水现象。振捣密实，无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止，防止分层。　　预控露筋。　　浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，发现问题及时纠正。钢筋密集时，应选择合适的石子粒径，石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时，要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋，如发现踩弯和脱扣钢筋，应及时修正。　　预控蜂窝。　　严格控制砼配合比，尤其是水灰比。砼拌合要均匀，搅拌时间要控制好。开始浇筑前，底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆，底层振捣应认真操作。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。　　预控孔洞。　　在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土浇筑，使混　　凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣实。　　预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取在侧面开口浇　　筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。　　采用正确的振捣方法，严防漏振：　　插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，即振　　捣棒与混凝土表面成一定角度，约40°～45°。　　振捣器插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。　　每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的倍，一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。　　控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇　　筑板时为1m)，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。　　防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，基础承台梁等采用土模施工时，要注意防　　止土块掉入混凝土中，发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。　　加强施工技术管理和质量检查工作。施工缝处理　　在施工缝处继续浇筑混凝土时，应注意以下几点：　　浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时，如间歇时间超过有关规定，则按施工　　缝处理。在混凝土抗压强度小于时，才允许继续浇筑。　　对混凝土进行二次振捣，这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中，　　接缝时间往往超过规定的时间，也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后(4～6h)再振捣一次，然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法，应先进行试验，找出规律后方可实际应用。　　在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱　　混凝土层，并充分湿润和冲洗干净，残留在混凝土表面的水应予清除。　　在浇筑前，施工缝应先铺洒水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。　　在模板上沿施工缝位置通长开口，以便清理杂物和冲洗。冬期施工时，如有冰雪等，　　要用热气喷化后清理干净，锯末等杂物，可采用高压空气吹扫。全部清理干净后，再将通长开口封板，并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆，再浇筑混凝土。　　承受动力作用的设备基础，施工缝要进行下列处理：　　垂直施工缝处应补插钢筋，钢筋直径为12～16mm，长度为500～600mm，间距为　　50mm，在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。　　施工缝混凝土表面应凿毛，用水冲洗干净，充分湿润，抹一层10～15mm厚的水泥砂　　浆，其强度等级及水泥品种与先前混凝土相同，然后再继续浇筑混凝土。　　两个标高不同的水平施工缝，其高低接合处应留成台阶形台阶的高宽比不得大于1。砼板面不平整　　浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣，其有效振动深度约20～30cm。大面积混凝土　　应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。　　控制混凝土板浇筑厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同　　的标志，放在浇筑地点，随浇筑随移动，以保持板面的水平，并应及时进行抹面找平。　　混凝土浇筑后12h以内，应进行覆盖浇水养护(如气温低于5℃时不得浇水)。必须在混　　凝土强度达到