劳动出版社电子课件-《数控机床编程与操作（数控车床分册）》-B01-95412-4.pptVIP

2． G76指令加工梯形螺纹 （1）梯形螺纹的尺寸计算 梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在其标记的末尾处加注“LH”，右旋则不用标注。 梯形螺纹的牙型 名称 代号 计算公式 牙顶间隙 ac P 1.5～5 6～12 14～44 ac 0.25 0.5 1 大径 d、D4 d=公称直径，D4=d+2ac 中径 d2、D2 d2=d-0.5P, D2=d2 小径 d3、D1 d3=d-2h3, D1=d-P 外、内螺纹牙高 h3、H4 h3=0.5P+ac,H4=h3 牙顶宽 f、f′ f=f′=0.366P 牙槽底宽 W、W′ W=W′=0.366P-0.536ac 牙顶高 Z Z=0.25P 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式 （2）梯形螺纹编程实例 例 在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写如图所示梯形螺纹的加工程序。 程序 梯形螺纹加工示例件 3．使用螺纹复合循环指令（G76）时的注意事项 （1）G76可以在MDI方式下使用。 （2）在执行G76循环时，如按下循环暂停键，则刀具在螺纹切削后的程序段暂停。 （3）G76指令为非模态指令，所以必须每次指定。 （4）在执行G76时，如要进行手动操作，刀具应返回到循环操作停止的位置。 五、外形加工综合实例 例 加工工件（毛坯直径为50mm，已钻直径为20 mm的内孔），试编写FANUC系统数控车加工程序。 程序 第二章 FANUC系统的编程与操作 第四节 螺纹加工及其固定循环 一、普通螺纹的加工工艺 1．普通螺纹的尺寸计算 普通螺纹牙型角为60°，普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。 普通螺纹有左旋螺纹和右旋螺纹之分，左旋螺纹应在螺纹标记的末尾处加注“LH”字，如M20×1.5LH等，未注明的是右旋螺纹。 普通螺纹的基本牙型 P：螺纹螺距； H：螺纹原绐三角形高度，H=0.866P； D、d：螺纹大径； D2、d2：螺纹中径； D1、d1：螺纹小径。 螺纹基本尺寸的计算如下： （1）螺纹的大径（D、d） 螺纹大径的基本尺寸与螺纹的公称直径相同。外螺纹大径在螺纹加工前，由外圆的车削得到，该外圆的实际直径通过其大径公差带或借用其中径公差带进行控制。 （2）螺纹的中径（D2、d2） D2（d2）=D（d）－（3H/8）×2= D（d）－0.6495P （3）螺纹的小径（D1、d1）与螺纹的牙型高度（h） D1（d1）=D（d）－（5H/8）×2=D（d）－1.08P h=5H/8=0.54125P，取h=0.54P （4）螺纹编程直径与总切深量的确定 采用以下经验公式进行调整或确定其编程小径（d1、D1）： d1=d－（1.1~1.3）P D1=D－P（车削塑性金属） D1=D－1.05P（车削脆性金属） 编程或车削过程中的外螺纹大径应比其公称直径小0.1~0.3mm。 例 在数控车床上加工M24×2–7h的外螺纹，采用经验公式取： 螺纹编程大径d=23.8 mm； 半径方向总切深量h=(1.1～1.3) P/2 =0.65×2=1.3 mm； 编程小径d1=d－2 h=24－2.6=21.4mm； 2．螺纹轴向起点和终点尺寸的确定 为了避免在进给机构加速或减速过程中切削，在安排其工艺时要尽可能考虑合理的导入距离δ1和导出距离δ2，如图所示。 一般δ1取2～3P,对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；δ2一般取1～2P。若螺纹退尾处没有退刀槽时，其δ2=0。 3．螺纹加工的多刀切削 常用普通螺纹切削的进给次数与背吃刀量 螺距(mm) 1.0 1.5 2.0 2.5 总切深量(mm) 1.3 1.95 2.6 3.25 每次背吃刀量(mm) 1次 0.8 1.0 1.2 1.3 2次 0.4 0.6 0.7 0.9 3次 0.1 0.25 0.4 0.5 4次 0.1 0.2 0.3 5次 0.1 0.15 6次 0.1 二、螺纹切削指令（G32、G34） 1．等螺距直螺纹 这类螺纹包括普通圆柱螺纹和端面螺纹。 （1）指令格式 G32 X(U) Z(W) F Q ； X(U) Z(W) ：直线螺纹的终点坐标。 F：直线螺纹的导程。如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距。 Q：螺纹起始角。该值为不带小数点的非模态值，其单位为0.001°。如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时该值为0。 例 G32 W-30.0 F4.0； （2）本指令的运动轨迹及工艺说明 螺纹车刀的安装方法（正、反向）和主轴的旋转方向应与车床刀架的配置