输煤系统自动取样装置存在的问题跟处理资料.docVIP

输煤系统自动取样装置存在的问题及处理 来源：利港发电厂 作者：黄建洪??时间：2004-9-11?? 1　设备概况及工作原理 　　利港电厂一、二期工程为4×350 MW燃煤机组，其输煤系统所配套的入厂及入炉煤自动取样装置各1台，均为皮带中部刮板式取样器，为意大利RAMSEY公司产品，分别安装在2号A／B皮带机及7号A／B皮带机的头部。该取样装置能自动完成子样采集、子样破碎、二次缩分、样本收集、余样回收等全过程。 　　输煤皮带系统起动时，皮带的运行藕磐ü涿郝呒娲⒖刂破鳎≒LC）的输出继电器，被输送到皮带的自动取样装置。该自动取样装置的可编程控制器在接到信号后，触发整机开始工作，同时又触发一次采样器和二次采样器计时器开始计时；若干秒后，一次采样器第一次起动刮板采样；子样通过落煤管被送到给料皮带机；给料皮带机均匀连续地将煤喂给碎煤机破碎后，送给下一级缩分设备（二次采样器）；采得的样品被送到旋转集样器的集样瓶中；剩余部分样品则通过落煤管和绞笼被送回输送带；当二次采样器动作若干次后，其可编程控制器触发旋转集样器旋转一角度，代之以相邻的集样瓶；如此反复，完成某一阶段的采样；当皮带停止运行时，该自动取样装置的可编程控制器可延时停机。 　　取样装置设计流程见附图2　设备调试及运行中出现的问题 　　按照原设计要求，对入炉及入厂取样装置进行调试后，分别于1994年4月和1995年2月投入使用。从调试过程中及近几年内所发生的一些故障分析，这两套取样装置在设计上存在以下问题：（1）现场布置不合理，易造成系统堵塞；（2）某些设备参数选择不适当，造成系统故障；（3）对国内煤种适应能力不强。 　 3　问题的分析与处理 3．1　入厂取样装置余料回收系统堵塞 　　原来的余料回收是由一个三通及落煤管组成，靠余料的自重落回至C3A或C4A皮带，但由于现场位置的关系，至C3A的落煤管其角度不足30°，小于旱淖匀欢鸦牵嚎孔灾厥遣换峄碌摹Ｒ虼耍萌⊙爸猛度胧褂煤笈龅降牡谝桓鑫侍饩褪怯嘌厥障低车亩氯＞殖》治觯嘌厥湛科渥灾厥切胁煌ǖ摹Ｓ谑俏颐墙涿汗苋坎鸪诙稳⊙飨旅姘沧耙惶ń柿嘌苯优呕鼗撼迕憾罚饩隽擞嘌厥斩氯奈侍狻 3．2　入厂取样装置碎煤机因煤量过大堵塞 　　本取样装置设计一次子样量在C2A／B皮带满负荷时为110 kg，当C2A／B皮带超负荷时，一次子样量将更多。由于落煤管是基本垂直的，因此子样落至给料皮带时无缓冲，在皮带上形成了一个中间厚的丘状煤堆，这些子样进入碎煤机时很不均匀，易造成瞬时进入碎煤机的煤量超过碎煤机最大出力，而将碎煤机压死。发生此故障的根本原因是该碎煤机设计出力过小，最大出力仅为6 t／h，110 kg子样在给料皮带上撒开的范围仅在1．3 m左右。虽然皮带机变频器可调范围在10％～100％之间，但根据试验，当频率调至15％以下时，皮带不能转动，频率调至30％时，该皮带速率为1．3 m／min左右。而这1．3 m长度内的煤即便是均匀地在60 S内进入碎煤机，其出力也已达6．6 t／h，为了解决这一问题，我们尽量放慢给料皮带的速度，并将落煤管作了以下改进：　　（1）因我厂入厂煤最大煤块尺寸为150mm，根据此尺寸将落煤管入口宽度由600mm改小至400 mm，减少了一次子样量的1/3。 ??? （2）在落煤管中加了几个横档，在保证不堵煤的前提下，使下落的煤撞到横档而撒开，从而使煤在皮带上比较均匀。根据近几年的使用情况，效果很好。 3．3　来煤粘性过大造成碎煤机底筛堵塞 　　入厂煤取样装置碎煤机底筛原设计间隙为5 mm，95％出料粒度＜5 mm。取样装置在使用过程中，若碰到粘性较大的煤种时，常常发生碎煤机底筛堵塞的问题，使取样装置无法投入使用。经观察，发现同一种煤在入炉取样碎煤机上底筛从不堵塞，通过比较，发现其底筛间隙为10 mm。为了增强入厂取样碎煤机对煤种的适应能力，参照入炉取样碎煤机，我们将入厂取样碎煤机底筛间隙调整至10 mm，同时在制样室增添一台破碎机，将样本破碎后再缩分制样。 3．4　入炉取样装置碎煤机入口易堵 　　入炉煤取样碎煤机很小，其入口尺寸仅为150×350 mm。当遇到较湿、尤其是粘性较大较湿的煤时，碎煤机里飞溅的细煤浆便粘在落煤管壁上，渐渐堆集起来，往往在1～2 h内就可将落煤管堵塞。而该处堵塞后，设备仍然在运转，故障极难发现。因此，我们在落煤管内加了一个旋转式堵煤信号装置，以便能及时发现该处堵煤并及时清理，保证取样装置的投用率。 3．5　入炉取样装置碎煤机底筛易断 　　入炉煤取样装置碎煤机底筛原为铸铁件，虽然耐磨性较好，但强度不高。而我国来煤中煤矸石等不易破碎的东西较多，这些东西极易将底筛破坏。因此将底筛改成铸钢件，既有较好的耐磨性，又有较高的强度，使用情