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第 PAGE 4 页 共 NUMPAGES 4 页 冲孔模的凹模设计 摘要 从实例出发，详细论述了如何由已知零件，设计出冲孔模凹模的过程。 关键词 冲孔模 凹模 凸模 冲裁间隙 前言 由于冷冲压加工具有材料消耗少、生产率高、生产成本低等特点，其在工业各行业中已广泛应用。由于现在模具的居多零件已实现了标准化、系列化、通用化，所以本文以设计加工某箱盖钥匙孔的模具为例，仅对冲孔模的凹模进行了一个较为详细的设计。 已知条件 图 SEQ 图 \* ARABIC 1 制件孔 图1为制件孔，列出已知的参数，见表1。 表 SEQ 表 \* ARABIC 1 已知的参数 材料厚度t 材料 制件孔尺寸d 公差Δ 2 Q235-A 26.5 0.52 103 0.87 公差Δ可由HB5800-1999《一般公差》查得。 计算过程 凸模刃口尺寸计算 经判断，凸模磨损后尺寸均减小。先将制件孔的尺寸化成d＋Δ的形式，凸模尺寸计算公式为： d凸＝（d＋KΔ）－δ凸 式中： d凸 —冲孔凸模公称尺寸； d—制件孔的公称尺寸； Δ—制件公差； δ凸—凸模制造公差，取δ凸＝（0.25%～0.2%）Δ； K—系数。按表2选取。 表 SEQ 表 \* ARABIC 2 系数K 材 料 厚 度t 非 圆 形 圆 形 制 件 公 差 Δ ﹤1 ﹤0.16 0.16～0.36 ﹥0.36 ﹤0.16 ﹥0.16 1～2 ﹤0.20 0.20～0.42 ﹥0.42 ﹤0.20 ﹥0.20 2～4 ﹤0.24 0.24～0.50 ﹥0.50 ﹤0.24 ﹥0.24 ﹥4 ﹤0.30 0.30～0.60 ﹥0.60 ﹤0.30 ﹥0.30 系数K 1 0.75 0.5 0.75 0.5 凸模尺寸计算结果见表3。 表 SEQ 表 \* ARABIC 3 凸模尺寸 制件孔尺寸d＋Δ 凸模刃口尺寸d凸 δ凸 26.5＋0.520 26.76-0.130（＝26.5＋0.5×0.52） 0.13（＝0.52×25%） 103＋0.870 103.43-0.210（＝103＋0.5×0.87） 0.21（＝0.87×25%） 冲裁最小圆角半径(不适用于精冲件)，见表4。 表 SEQ 表 \* ARABIC 4 冲裁最小圆角半径 夹角 材料 α≥90° α﹤90° 钢σb﹥882MPa 0.8t 1.1t 钢σb＝490～882MPa 0.6t 0.9t 钢σb﹤490MPa 0.4t 0.7t 黄铜、铜、铝、锌 0.2t 0.5t 凸、凹模间隙的计算 间隙大小主要与材料厚度和塑性有关，其合理间隙理论值为： Z理＝2（t－t0）tgβ＝2t（1－t0/t）tgβ ＝2×2（1-0.3）tg5°＝0.245 式中： Z理—间隙理论值； t0 —塑性剪切深度，即凸模压入材料深度； β—裂纹斜度（度）。 t0/t、β与材料性质及其状态有关，其值见表5。 表 SEQ 表 \* ARABIC 5 t0/t、β的值 材 料 t0/t β 材 料 状 态 退 火 硬 化 退 火 硬 化 软钢、紫铜、软黄铜 0.5 0.35 6 5 中硬钢（A3、A4、20～30号） 0.3 0.2 5 4 硬钢（40～60号、A5、A6）、硬青铜 0.2 0.1 4 4 冲裁间隙的大小直接影响制件断面质量、尺寸精度、冲裁力、卸料力和模具寿命等。间隙过大，使断面光亮带减小，毛刺增加，冲孔尺寸增大，冲裁力减小，但模具寿命延长；间隙过小，使冲孔尺寸减小，卸料力增大，凸模磨损快，但断面毛刺减少。 在经验法中，查相关手册可知，Zmin＝0.24，Zmax＝0.36。 取间隙为0.24～0.32。 凹模尺寸计算 凹模刃口尺寸计算 因为冲孔尺寸随凸模尺寸而定，所以一般是先制凸模，然后用凸模配制凹模。但由于实际情况凹模比凸模难制，所以我们常常将凸模尺寸换算到凹模上去，以凹模配凸模。计算过程类似尺寸链的计算，凸模尺寸作为封闭环，下面以制件孔尺寸d＝26.5为例来说明计算过程。由此可得凹模刃口尺寸，见表6。 图 SEQ 图 \* ARABIC 2 刃口尺寸链 D凹＝D＝26.76＋0.24＝27 0＝a－0，即a＝0 －0.13＝b－0.08，即b＝－0.05 表 SEQ 表 \* ARABIC 6 凹模刃口尺寸 制件孔尺寸d 26.5 103 凸模刃口尺寸d凸 26.76-0.130 103.43-0.210 凹模刃口尺寸D凹 27-0.050 103.67-0.130 凹模外形尺寸计算 确定凹模的外形尺寸，可由图3、图4、图5查得凹模厚度H凹、凹模壁厚C的近似值，然后按表8和表9可查得矩形、圆形凹模的外形尺寸及工作部分最大允许尺寸，其结果见表7。 表