数控机床温度场检测与热误差建模方法研究.docVIP

武汉理工大学硕士学位论文 第 1 章 绪论 课题来源 本课题来源于国家自然科学基金项目：制造系统的状态智能感 知和物联的相关理论与方法研究；国家高技术研究发展计划（863 计划）项目 （2012AA041203）：机械装备状态监测的光纤光栅传感器研发及应用；教育部科 学技术研究重大项目（313042）：面向大型机械装备运行状态智能感知的嵌入式 技术与系统研究。本文的主要研究内容是数控机床温度场检测和热误差建模方 法。 课题研究的背景目的及意义 数控机床用于精密零件和高端装备的加工，在航空、航天及高端装备制造 业中有着广泛的应用，由于其热源较多和结构复杂，受环境温度和加工过程影 响很大，且其驱动系统所需的功率大，零部件发热严重，因此，数控机床的外 部热源和内部热源发热会导致机床零部件产生热变形，热误差尤为明显 [1]。一 般来说，数控机床加工过程中的误差主要来源于几何误差、热误差和切削力造 成的误差，据 CIRP 1990 和 1995 的年度报告指出，热误差占机床加工总误差量 的 40％—75％左右[2]，在超高精密数控机床的加工过程中，热误差所占比例甚 至高达 89％[3]。数控机床工作过程中的热误差会降低机床的制造精度，从而严 重影响工件的加工质量、降低数控机床的生产效率。随着机床制造技术和结构 设计的改善，几何误差已经得到了很好的控制，但是机床加工过程中的热误差 一直以来难以得到有效控制。 目前，国内外工业界和学术界正努力寻求可靠有效、经济实用的方法来评 估数控机床的热误差，寻求新原理和新方法来检测热误差，采用先进和有效的 方法来补偿热误差，进而减小并避免热误差。一般来讲，影响数控机床加工精 度的因素主要有以下几点： （1）机床零部件的初始几何误差以及装配过程中产生的误差； （2）机床加工过程中产生的热误差； 3 万方数据 武汉理工大学硕士学位论文 （3）机床实际工作中由切削力引起的热变形误差； （4）刀具在长时间使用中所产生的磨损误差； （5）伺服系统的跟随误差及数控插补误差； 随着制造技术的快速发展，机床误差因素中的几何误差已经得到了有效的 控制及补偿，使得几何误差所占的比重越来越小。因此如何有效的控制和降低 由热误差所造成的机床加工精度降低成为了目前亟待解决的问题之一。机床热 误差是指在机床实际工作中由电机转动发热、摩擦生热等内外部热源的影响下， 使机床零部件产生不同程度的热变形，导致刀具和被加工工件之间的相对位置 发生偏移，从而使机床的加工精度下降。影响数控机床热误差的内外部热源复 杂多变，多个热源之间相互耦合，而且温度场与热误差之间的映射具有非线性 及时间滞后性较长的特点。这是因为数控机床传动部件摩擦生热、主轴电机发 热及冷却液的使用等因素会影响数控机床的内部温度场，同时外部加工环境的 变化也会影响数控机床的外部温度场，进而产生热误差，严重影响机床的加工 精度[4-6]。目前数控机床误差的控制方法有以下两种[7]： （1）误差预防法：指通过减少误差源或控制误差源的影响因子进而降低原 始误差的影响。具体实现方法是，在机床制造和设计过程中，降低各种误差源 的影响，例如提高各零部件的制造精度、提高机床部件的刚度以及采用精密装 配技术；或者通过控制温度等内外部环境来提高机床的制造精度。 （2）误差补偿法：通过对表现误差及其影响因子进行分析测量，在些基础 上建立热误差的数学模型，基于模型的预测结果在系统中加入与现有表现误差 相反的人为误差源，从而抵消或降低现有误差，提高机床的加工精度。 鉴于机床加工内外部环境的复杂性和时变性，误差预防法很难达到很好的 热误差预防效果，并且与误差补偿法相比，其实施成本比较高，很难大规模的 推广和使用。而误差补偿法因其经济有效性已经成为提高机床加工精度的重要 方法和手段。本文主要针对数控机床的热误差检测和热误差建模方法进行研究， 建立适合于数控机床的热误差预测模型，为后续的热误差实时补偿提供理论和 实践基础。 相关领域国内外研究现状 数控机床的热误差补偿过程是通过测量机床合适位置的温度，建立起关键温 度变量和热误差之间的映射关系，然后利用实时测量的关键的点温度和已建立 4 万方数据 武汉理工大学硕士学位论文 的热误差模型来预测数控机床热误差，最后将预测值送到机床数控系统中来实 现热误差的实时补偿。热误差补偿的一般实施方法是：（1）对机床的测点温度 和机床热误差进行测量；（2）从若干个已测的温度变量中优化筛选出少量的关 键温度变量；（3）训练并建立起关键温度变量和热误差之间的预测模型；（4） 基于预测模型，利用实时测量的关键测点温度计算出机床的实时误差的补偿值， 将补偿值补偿到机床的相应轴。 早在 1933 年，瑞士人就开始研究坐标镗床热变形对加工精度的影响，长期 以