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进料检验工作计划 　　篇一：进料检验规划　　进料检验规范　　1、目的　　确保采购物料和外协加工物料的质量符合规定要求。　　2、范围　　适用于本厂所有原材料，外协加工配料，辅助材料，包装材料等采购物料的检验和试验。　　3、职责　　①品质部负责编写（来料检验指导书）。　　②仓管员负责外来物料之登记和通知来料检验员。　　③来料检验员负责对来料之物料进行检验和试验并负责物料的放行。　　4、定义　　①合格品：已达到所规定的规格标准及使用功能要求的物料或产品。 ②不合格品：无法达到所规定的规格标准及使用功能要求的物料或产品。 5、A免检物料：　　①品质部对本厂不具备检验条件或对产品影响较小之物料建立（免检一览表） ②免检物品入厂时，要求供应商附出厂检验合格证明以作凭据（免检物料一览表）中规定生产试用的免检物料。当试用不合格时，应及时收回，对生产之产品进行全检处理。具体按（不合格品规划书）进行处理。 B检验内容：　　①供应商交货时，将物料放在待检区内，仓管员核查内容，并通知来料检验　　员进行检验。来料检验员接到通知后：来料检验员根据（来料检验规格书）图纸及相关样品实施抽样检验。如判是合格，刚盖上兰色来料检验章。由货仓人员入库，如判定不合格，则贴不合格标识，由货仓人员放于不合格区，检验后应及时填写（来料检验报告）。　　②当进料检验发现异常时，来料检验员应立即填写（来料检验报告）连同不合格样品一起交品质部主管确认。不合格来料的处理依（不合格品程序）执行，针对供应商来料严重不合格时，来料检验员填写（纠正及预防措施程序报告），发给供应商，要求供应商提报改善措施。　　③品质部文员将每月的进料质量状况做成（供应商质量评估表），以做为供应商的评估资料，发一份给采购部。　　制程检验规范　　1、目的　　为了有效控制生产制程质量，防止不合格品产生和流入下道工序。　　2、适用范围　　适用于本厂工序产品制程检验工作。　　3、职责　　①本程序由品质部制定和实施，有关部门配合。　　②生产部车间负责人及IPQC负责各工序之“首检”确认。　　③品质部主管负责审查IPQC的检验报告及追踪质量状况。　　4、定义　　①首检检验：指对制程各工序的第一件之检验，操作条件变更或产品规格变换，　　批量生产之首件产品的检验。　　②自检：作业员对自己生产的产品进行检查，不需记录。　　③巡检：来回巡检各重要工位，工种是否按规范标准执行。　　④全检：在生产过程中对产品某一标准进行全面检查。　　⑤抽检：对重要尺寸、功能、性能强度进行抽查测试，保证产品各阶段之质量达标。　　5、检验标准作业内容　　①制程检验依据以样品、图纸及（产品检验规格书）作业指导书等作为质量 判定的标准。　　②首件检查：　　生产车间负责人及IPQC对工序产品进行首件检查，需要组装或配套件并按工程规格书中的尺寸进行核对检验。核对检验合格后由IPQC组长签首件样品，并且由IPQC必须填写首件检查记录。当确认首件产品合格后，生产车间才能批量生产。　　③巡回检查：　　IPQC依据相关（检验规格书）样品等资料进行巡检。每次任意抽查一定数量的产品进行检验。检验完成后，IPQC填写相关检验报表。IPQC组长或品　　质部主管负责审核。　　④半成品抽查：　　IPQC依据（半成品抽样检查工作指引）相关（产品规格书）样品等资料对工序生产完成的半成品进行抽样检验，并填写相关报表交品质部主管及相关QC组长审核确认。　　⑤工序转序的半成品检验规定：　　A、工序转序半成品由IPQC监督转序，转序的半成品需有IPQC在标识，盖上合格标识，如由检验不合格之半成品则贴红色不合格标识。　　B、各工序的负责IPQC，必须对上道工序之来料进行检验，如不合格，退　　回上道工序全检处理。　　⑥不合格品处理：　　退回检验：半成品抽查的不合格品的处理具体依（不合格品管理程序）作业。 ⑦记录报表：　　IPQC必须统计相关制程品质合格率在上述相关检验记录报表上。品质部文员针对每个IPQC的报表将每一个月车间的质量统计并存档。　　出库检验规范　　1、目的　　确保成品出库或交货前按相关规定检验。并符合客户的要求，防止不良品流到客户处。　　2、适用范围　　适用本厂生产的所有产品的最终检验。　　3、职责　　A、品质部：负责编写出货检验指导书。　　B、品质部：OQC负责出货检验。　　C、生产部：负责成品的搬运和检验工作的配合，不良品返工等。　　4、作业内容　　A、生产部车间完成之包装成品，送往待检区及贴待检标识，并由生产部车　　间填写（成品检验通知单）通知品质部OQC进行检验。　　B、OQC检验员依照样品，工程规格书、客户需求、成品检验规格书、生产　　单等进行抽样检