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质量管理体系工作文件 文件编号 DS/WI 修改状态 标题: 生产计划管理程序 版次 A 更改日期 第 PAGE 3 页 共 NUMPAGES 3 页 DS/WI 计划部 仓库 质量部 生产部 NG生成领料单生产任务单下达 NG 生成领料单 生产任务单下达 提前3天 提前3天 欠料表产生行动表汇总/查询NG 欠料表 产生行动表 汇总/查询 NG OKOK OK OK 领料单/任务单打印 领料单/任务单打印 生产计划表接收 生产计划表接收 仓库备料/发料 仓库备料/发料 生产领料入库检验 生产领料 入库检验 OK OK 入库生产 入库 生产 NG NG 不合格控制程序 不合格控制程序 目的：建立DTS生产任务单维护及生产任务单下达过程的具体操作规定 范围：适用于DTS销售订单接收后，生成生产任务单及完成任务单的处理措施 职责： 计划部：负责生产任务单的ERP运算以及生产任务单的生成及下达 生产部：负责生产任务单接收后的生产计划实施 仓 库：负责根据生产领料单发放材料 质量部：负责根据生产部提供的产品入库资料，对产品办理入库手续 4 生产任务单下达 4.1 根据ERP系统任务单下达 4.1.1 4.1.2原则上不可对系统内的生产任务单进行任何形式的更改或删除。如确需更改或删除需经副总或以上领导确认 4.1.3计划部主管每周二根据ERP系统确定下达本周四、周五、周六、周日前需开工生产的所有生产任务单； 5 生成《生产领料单》 5.1进入K3生产管理,在生产任务管理“生产领料单维护”中,根据计划部下达的生产任务单,点击全部下推生成领料单。 6 汇总/查询 6.1下推成《生产领料单》确认物料的库存状况，在“文件”处选择“引出数据”，根据数据将査料状况生成“生产任务单欠料清单”给到计划部（物料状况包括：在途/待检仓/隔离仓/其它）。 7 生成计划行动表 7.1.计划部根据“生产任务单欠料清单”，形成相关任务单欠料《行动表》，必要时召集采购、生产、计划部门开会确认材料到货过程的具体行动措施，并规定有限的完成时间、行动结果的反馈对象。 7.2最终根据行动表最后的结果,计划部主管需对物料不足的任务单进行反下达或按批量分配。 7.3根据《生产行动表》将生产需要材料按期到达DTS,计划部将生产任务形成《生产计划表》发放给生产部接收。 8 领料单/任务单打印 8.1生产部接到计划部《生产行动表》反馈后，根据填写原因与实际状况，进行领料单打印。 8.2在K3系统选项中，点击“下推”生产领料单。 8.3生成领料单时，再次确认材料的实际在库与实际需求是否一致。 8.4在进行领料单打印的同时,需把相对应的《生产任务单》打印出来。 8.5生产领料单/《生产任务单》同时交给生产线长 8.6生产线长接到生产领料单/《生产任务单》时，需核对生产任务单号是否一致。 9 仓库发料 9.1仓库材料发放具体参照《仓库领料、发料规定》执行。 10 生产领料 10.1生产线将领料单给到仓库时,要说明此单据紧急性。 10.2领料员根据领料单的数量进行清点、确认，确认无误后，在领料单上签名接收。 11 生产安排 11.1生产线长根据《生产任务单》开工日期进行安排生产。 ? 11.2生产线线长每天将生产实绩填写在《生产计划》实绩栏，经车间主管确认后上交给计划员。 11.3计划员根据线长填写生产实绩输入完毕后，用邮件将实绩发送给：生产车间、生产经理、计划主管、计划经理，抄送给：副总经理。 11.4计划员根据对应的生产任务单，在每天10：00前将产品的入库数据处理完毕。 11.5生产线发现生产过程的质量异常时，根据《生产异常处理程序》要求，发出《生产异常联络》给质量部门。 11.6生产线在生产过程发现材料出现差异时，参照《缺料、补料程序》相关规定进行材料补充。 13产品入库 13.1产品生产完毕后，打单员根据线长签名确认的任务单，打印产品入库单。 13.2将产品入库单﹑生产任务单与《首件检查表》、《产品追溯单》一起，提供给质量部门，通知质量部对产品进行入库检验。 13.3质量部检查完毕，判断产品无质量问题，在产品入库单上给予签名确认，然后将产品入库单交给仓库人员审核。 13.4仓库人员根据产品入库单，确认实际入库的产品型号、数量是否与单据一致，确认无误后，对单据进行审核。 13.5产品在入库检验时发现质量问题，参照《不合格品控制程序》以及《缺料、补料程序》 处理。 相关程序 《产品标示和可追溯性控制程序》 《不合格品控制程序》