毕业论文：《环形加热炉控制系统》.doc

PAGE 内蒙古科技大学毕业设计说明书（毕业论文） 绪论 课题的意义和研究目的 环形加热炉是无缝钢管轧制生产中的关键设备和主要耗能设备，负责管坯轧制前的加热过程，同行业环形炉的燃料主要为焦炉、高炉混合煤气及天然气。金属轧制前加热的目的是为了获得良好的塑性和较小的变形抗力，避免在轧制时开裂，同时改善不均匀的金相组织、消除钢坯中的部分缺陷，还能降低轧制动力的消耗。加热的质量直接影响轧材的质量、产量及轧机能耗、轧机寿命。环形炉加热工艺主要包括控制加热温度、加热速度、加热时间、炉内气氛等，加热温度主要根据热加工工艺要求、金属的塑性和变形抗力等性质来确定，碳钢和低合金钢主要依据铁碳平衡相图，优质碳素钢还要考虑金属表面脱碳问题。如果钢的加热温度超过了临界温度，就会过热及过烧，导致钢的晶粒长大，机械性能下降，加工时产生裂纹，甚至塑性变坏，直接导致开裂。如果加热温度偏低，就无法保证终轧温度，加工时变形抗力大，加工后残余应力大易产生裂纹。钢在加热过程中由于本身的热阻，不可避免的产生内外温度差，表面膨胀大于中心膨胀，于是钢的内部产生了热应力，如果热应力超过了破裂强度极限，钢的内部就会产生裂纹。环形炉基本上都采用三段式加热制度，把管坯依次经过三个温度不同的区域，依次是预热段、加热段、均热段，管坯首先经过低温的预热段，管坯中心温度超过500℃。进入塑性范围以后，就可进入加热段快速加热，直到表面温度达到出炉所要求的温度，然后管坯进入均热段均热，此时管坯表面温度不再升高，中心温度逐渐上升，断面温差逐步缩小[1]。但这种加热方式由于各段温度不同、管坯又不停在各段间移动造成了环形炉温度控制波动大、耦合大。 燃烧控制过程，就是在各种燃烧工况条件下，按照合理的空燃比，使燃烧处于较佳状态，保证加热炉在设定变化、热负荷变化时的动态调节特性，提高炉温控制的速度、精度，保证钢坯以较快的速度达到精确的出钢温度，并不会产生因空气不足的燃烧不完全和空气过量的过氧燃烧，减少烧损和燃料消耗，提高燃料利用率，实现节能降耗及环保的要求。一般而言，环形炉加热过程优化控制目标可表述为：在满足轧线产量的条件下，使钢坯出炉温度最准，截面温差最小，氧化烧损最少，燃料消耗最低。 1.2课题背景与发展现状 从20世纪40年代开始至今，采用PID控制规律的单回路系统一直是过程控制领域最主要的控制系统，其具有算法简单、有效，可以实现一般生产过程的平稳操作与运行，即使在现代化工业生产中，采用PID的单回路系统仍然占到了总控制回路数的80%-90%。但单回路PID控制并不适用于特性复杂的被控过程，不能满足生产工艺的特殊需要和高精度控制的要求。从50年代开始，过程控制领域陆续出现了串级、比值、前馈、均匀、smith预估控制等控制系统，即所谓复杂控制系统，复杂控制系统的理论仍是经典控制理论但系统功能和组成结构上各有特点，进一步适应了生产工艺的特殊需要和高精度控制的要求[2]。从20世纪60年代初逐渐发展起来的以状态空间为基础的现代控制理论日趋完善，形成了状态反馈、状态观测器、最优控制等一系列多变量控制系统的设计方法，对自动控制的发展起到了积极的推动作用，但由于其设计方法必须依据被控过程准确的参数模型，生产过程往往又难用精确的数学模型描述，而且生产过程又具有非线性、时变性、耦合性、不确定性等特点，实施中无法准确实现而无法达到预期的效果。随着过程工业日益走向大规模、复杂化、精细化及控制设备更新换代性能进一步提高，对过程控制要求越来越高，催生了先进控制理论，它包括自适应控制、预测控制、专家控制、模糊控制、神经网络控制、推理控制等，适用于大滞后、非线性、时变性、被控参数与控制变量存在约束的生产过程。 80年代以前轧钢加热炉通常配备的是以模拟调节仪表为核心的控制系统。对于采用各种检测信号综合实现优化控制的要求，模拟控制系统是难以实现的。从20世纪70年代开始对加热炉生产过程进行计算机控制技术的研究。随着检测设备、仪表、计算机水平的提高，90年代轧钢企业配置的计算机控制的连续加热炉逐渐增多，并实现了不同程度的控制，由于各自的控制内容和使用情况不同，所得到的效果也不尽相同[3]。从发展顺序和控制水平两个方面总结，加热炉的计算机控制大体上可以划分为以通过提高炉温控制精度和优化炉温控制速度，提高燃料利用效率、维持合理空燃比的燃烧过程控制（基础燃烧控制），以及以数学模型为基础，以被加热物料温度为控制对象，精确控制物料温度，实现炉温和燃料耗量最优的过程优化控制。目前国内在控制理论和关键技术方面的开发与国外先进国家相比差距不是很大，但在真正的应用上与欧美、日本、前苏联等冶金技术较先进国家相比差距较大。目前我国环形炉燃烧控制常用的方法基本上还停留在简单温度、流量PID控制，甚至于还是手动控制，先进的控制设备只能作为手操器和监视屏