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塑胶产品翘曲变形的分析研究 QSMC we,we,we,change!change!change! By: Nick 08.07.2013 目录 背景 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，将对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析 产品翘曲分析 新机种参考借鉴 什么叫变形 物理学名词，物体受外力作用而产生体积或形状的改变 从力学角度来讲，变形是指结构（或其一部分）形状的改变。任何结构都是由可变形固体材料组成，在外力作用下将会产生变形和位移。 目的 针对公司产线组装过程中出现issue的分析，因产品翘曲变形所造成的gap，step，占据很大比例，因此，对产品翘曲变形进行分析，在NPI阶段，将翘曲变形问题解决掉，可以避免后续组装的诸多不良。 步奏 塑胶产品翘曲变形原因分析 影响塑胶产品翘曲变形的因子 塑胶产品变形 金属镶件 产品收缩 模具结构 成型阶段 残余应力 1浇注系统 2冷却系统 3顶出系统 塑化阶段 充填及 4冷却阶段 5脱模阶段 计划按照以下顺序对1-5重点因子进行分析 模具结构中的1,2,3 成型阶段的4,5 塑胶产品翘曲变形原因细部分析 影响塑胶产品翘曲变形细部分析 浇注系统----注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形 冷却系统----在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲 顶出系统----顶出系统的设计也直接影响塑件的变形 充填及冷却阶段----在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响 脱模阶段----脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形 塑胶产品翘曲变形原因细部分析 分析这些 翘曲变形产生的原因，我们不禁会问： 为什么模具浇口的位置、形式和浇口的数量会影响产品变形？ 为什么塑件冷却速度快慢会导致产品变形？怎样才能使冷却符合我们的要求？ 为什么脱模力，推出机构和顶出面积会影响变形？如何才能得到我们想要的？ 为什么顶出系统的设计会影响变形度？什么样的设计才会使这种影响最小化？ 为什么注射温度、压力、速度会影响变形度？如何才能达到三者平衡？ 其他一些因素是如何影响到产品翘曲变形的？ 注塑充模时，塑料熔体在模腔中的流动，一般模腔壁面的温度都比塑料的熔点低，所以熔体从进入模腔的时刻起便开始冷却，在与模壁接触的一层熔体构成了不移动的外壳（冻结层）,而其内部则仍然是较热的熔体（流动层）。 塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不同，流动方向的收缩率远比垂直方向大（收缩率各向异性） 红色代表熔融塑料,蓝色 代表凝固层而红色箭头代表热传方向。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。 塑胶流动分析 浇注系统 塑胶流动分析 以B77 MID FRAME为例 第一版设计浇口位置和数量如图A所示，由于流长及结构薄弱，在试模后发现长边变形度过大，达不到客户需求，后经更改进点数量及位置如图B所示，有效的改善了变形问题 B 1,2,3,4四支流长较其他长 增加两支进点后，流长更为均衡 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 由之前塑胶流动分析，我们得知压力对材料填充，收缩及应力变形有很大影响 那么什么样的射出压力才是合适的？ 注射温度、压力、速度分析 图示 压力与熔胶输送系统和模穴的关系 由图示可以看出，模穴入口的压力愈高，导致愈高的压力梯度（单位流动长度之压力降）。熔胶流动长度加长，就必须提高入口压力以产生相同的压力梯度，以维持聚合物熔胶速度 那么，进点压力与熔胶流动速度和流长之间关系是否有逻辑可循？ 熔胶速度与压力梯度的关系 由图示可以看出： （1）：高的压力梯度会带来高的熔胶流动速度 （2）：同样的压力梯度下，进点压力增加，流长会随之增加 （3）：低压力梯度会产生低的熔胶流动速度及低流长 （4）： 同样的压力梯度下，进点压力增加，流长也随之增加 提问：这种关系是否可以量化？ 注射温度、压力、速度分析 根据古典流体力学的简化理论，充填熔胶输送系统（竖浇道、流道和浇口）和模穴所需的射出压力与使用材料、设计、制程参数等有关系。下图显示射出压力与各参数的函数关系。使用P表示射出压力，n