挤出管材模具设计说明书.ppt

②按管材壁厚计算的经验公式： 芯棒又称芯模，是用来成型管材内表面的零件，其结构如图所示。 在设计时需要确定的主要尺寸有芯棒外径d1、成型区（定型段）长度L′1、压缩区(段)长度L2及压缩角β。 2.芯棒 （1）芯棒的外径d1 （2）定型段长度L′1 （3）压缩段长度L2 （4）压缩角β 对低黏度塑料：β＝45°～60°； 对高黏度塑料：β＝30°～50°。 （1）分流器 3.分流器和分流器支架 分流器的作用是使塑料熔体通过时料层变薄，便于均匀加热，并产生剪切摩擦，使之进一步均匀塑化。如图所示： ①分流器扩张角α 低黏度塑料α＝30°～80°，高粘度塑料α＝30°～60°。扩张角α应小于芯棒压缩角β。 ②分流锥长度L３ ③分流器头部圆角R 不宜过大，以避免塑料熔体易在此处发生滞留而过热分解。一般取R＝0.5～2mm ④分流器表面粗糙度 分流器塑料熔体要流经的表面需抛光，表面粗糙度Ra＜0.4μm。 ⑤分流器头部与过滤板端面距离L５ 一般取L５＝10～20mm或稍小于0.1D1（D1为挤出机螺杆2的直径）。 （2）分流器支架 主要用于支承分流器及芯棒。小型机头可做成下图右的整体式，中大型机头则一般做成下图左的组合式。支架上的分流肋应设计成流线型，分流肋的数量也应尽可能少些，以免产生过多的熔接痕，一般为3～8根。分流器支架上通常还设有压缩空气进气孔和内部加热装置导线孔。 三、管材的定径和冷却 为了能获得准确的尺寸、几何形状及较低的表面粗糙度值，必须立即采取定径和冷却措施。管材的定径和初步冷却通常由定型模来完成，之后再进入水槽继续冷却。一般采用外径定径和内径定径两种方法。 1.外径定径 外径定径适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度值要求低的情况。通过使管坯外表面在压力作用下与定径套内壁紧密贴合的方法来达到定径的目的。按照压力产生方式的不同，外径定径又分为内压法和真空法两种。 (1)内压法 (2)真空法 2.内径定径 内径定径适用于管材内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。其工作原理如图所示，定径芯模2直接与机头芯棒4相联接，通过将冷却水通入其内的冷却水道，使从口模中挤出的管坯被冷却定型。 内径定径常用于内径公差要求高的PE、PP及PA等的管材定型。其结构如图所示： 举例:Φ20x2 RPVC 管材模具设计 模具口模间隙：δ=2/1.16=1.72 取经验值1.75 定型段（即平直段）长度 L=50×t=100 塑件中性层尺寸：20-2=18 18/1.01=17.8 17.8+1.75=19.6 取口模外径经验值19.7 扩张角α约50°～60° 收缩角 β 约25°～30° 压缩比 (1)分流锥、分流锥支架和芯轴管成型模具中的分流锥、分流锥支架和芯轴，在大规格管成型用模具中是三个分别独立的零件，装配时用螺纹连接把三个零件组成如图所示的结构。也可把分流锥和支架制成一体，芯轴为一个独立的零件，这主要由管的规格大小来决定。 装配图 2Cr13 谢 谢！ 放映结束 感谢各位观看！ 让我们共同进步 目的与要求： 重点和难点： 掌握挤出模的结构、工作原理及设计要点 。 管材挤出模设计要点 挤出成型： 将塑料在挤出机旋转的螺杆与料筒之间进行输送、压缩、熔融、塑化，然后定量地通过安装在料筒头部的挤出成型模具和定型模具，从而生产出棒材、管材、板材、片材、薄膜、单丝、电线电缆、各种异型材及中空件等具有一定几何截面和尺寸的连续型材塑件的加工工艺过程，是应用非常广泛的重要的塑料成型加工方法之一。 挤出成型制件： 挤出模是用于塑料挤出成型的模具，由成型模具和定型模具组成。 挤出成型模具也称挤出成型机头或模头，挤出定型模具又分为定径套和定径芯模。 挤出模的分类 各式各样的挤出机头，为便于识别和表现其结构特点，通常有以下分类方式 ： 挤出模的结构组成 以直通式管材挤出机头及定径套为例，挤出模主要由以下一些零部件组成： 1-堵塞 2-定径套 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器7-分流器支架 8-机头体 9-过滤板（栅板） 10-连接法兰 11-挤出机料筒 12-通气嘴 13-连结套 14-压环 1.口模和芯棒 口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来成型塑件的内表面。塑料熔体从口模与芯棒的环状缝隙挤出，因此塑件截面形状是由口模和芯棒决定的。通过对调节螺钉5进行调节，保证塑件壁厚均匀。 2. 机头体 其作用相当于模架，使机头各零部件组装连接成一个整体