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第6章 机械加工精度影响因素及控制;6.1 机械加工精度的概念及其获得方法 6.1.1 机械加工精度的概念 机械加工精度是指零件经机械加工后的实际几何参数（尺寸，形状、表面相互位置）与零件的理想几何参数相符合的程度。符合的程度愈高，加工精度也愈高。实际加工的零件不可能做得与理想零件完全一致，经加工后零件的实际几何参数与零件的理想几何参数的偏离的程度，称为加工误差。;6.1.2 机械加工精度获得方法 （1）尺寸精度获得方法 1〕试切法 ;2）定尺寸刀具法;3）调整法 调整法是按零件规定的尺寸预先调整好刀具 与工件的相对机床的位置，并在一批零件的 加工过程中保持这个位置不变，以保证工件 被加工尺寸。然后进行加工。 (Movie\Ch4（加工精度）\调整法.swf);4）自动控制法 自动控制法是用尺寸测量装置、进给装置和 控制系统组成一个自动加工控制系统，使加 工过程中的测量、补偿调整和切削加工自动 完成以保证加工尺寸精度的方法。 5）主动控制法 （Movie\Ch4（加工精度）\主动测量法.swf）;6.1.3 形状和相互位置精度 获得几何形状精度的方法： （1）轨迹法：通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法;（2）仿形法： 刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法;成形车削 Movie\Ch2（机床夹具）\成形法.swf;4）相切法：利用回转形状的刀具对工件加工获得形状精度的方法 （Movie\Ch2（机床夹具）\相切法.swf）;; 获得相互位置精度的方法： 直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置 划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所的划线为基准找正它在机床的位置 夹具定位法：在机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位 机床控制法：利用机床的相对位置精度保证位置精度;6.1.4 三种精度之间的关系 一般情况下，形状精度最高，位置精 度次之，尺寸精度最低。;机械加工时，由机床、夹具、刀具和工件构成的统一体称为工艺系统系统。;;误差敏感方向—影响加工精度最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法向）。;;6.2.1 加工原理误差 在加工中由于采用近似的加工运动方式或近似的刀具切刃形状而产生的误差。如在普通车床上车削蜗杆；在卧式铣床上用模数铣刀铣齿轮。;用模数铣刀铣齿轮时的齿形误差;（1）机床的几何误差;;①轴向跳动;主轴轴向窜动对端面加工精度的影响;径向跳动产生的原因;滑动轴承;轴承的内孔圆度误差将使主轴在回转的过程中产生径向跳动，引起镗孔的圆度误差； 主轴轴颈的圆度误差对主轴径向回转精度影响较小。;车削加工：工件回转，刀具移动;;;主轴径向回转误差可以引起工件的圆度误差和圆柱度误差；;产生角度摆动的原因;角度摆动对加工精度的影响： ;④提高主轴回转精度的措施; 2）机床导轨误差;①导轨在水平面内的直线度误差;;②导轨在垂直面内的直线度误差;; 对平面磨床，龙门刨床及铣床等，误差敏感方向为加工表面的法线方向， 导轨在垂直面内的直线度误差会引起工件相对于砂轮（刀具）产生法向位移，其误差将直接反映到被加工工件上，造成形状误差。;③前后导轨平行度误差的影响;从几何关系中可得出： ? △y ≈(H/B) △ 一般车床H≈2B/3，外圆磨床H≈B， 因此该项原始误差△对加工精度的影响很大。;机床制造精度； 导轨磨损：使用过程中的磨损及磨损不均匀 （2班制工作9个月0.03mm）； 机床安装质量（重型机床因自重导轨下沉2~3mm）;提高导轨精度的措施; 在车螺纹、插齿、滚齿等加工时，刀具与工件之间有严格的传动比要求。要满足这一要求，机床内联系传动链的误差必须控制在允许的范围内。;举例：以滚齿机为例加以说明 ;;kj—该元件至工作台之间的传动比→误差传递系数;① 减少传动环节，缩短传动链，以减少误差来源。 ② 提高传动元件，特别是提高末端传动元件（如车床丝杠螺母副、滚齿机分度蜗轮）的制造精度和装配精度。 ③ 传动链中按降速比递增的原则分配各传动副的传动比。传动链末端传动副的降速传动比越大，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就越小。;;①夹具的制造精度 ②夹具的磨损;（3） 刀具误差;刀具磨损影响加工尺寸误差或形状误差;提高措施; 一批工件采用调整法加工时因定位不准确而引起的 尺寸或位置的最大变动量。;定位误差;;6.2.3　工艺系统受力变形引起的误差 （1） 工艺系统刚度的概念; 工艺系统的刚度是以误差敏感方向上的切削力和在该力方向上所引起的刀具和工件间相对变