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第3章数控机床加工程序的编制 ;3.1 数控车床编程 ;　　2． 数控车床的结构特点 与普通卧式车床相比，数控车床有着许多独特的结构特点。 由于数控车床刀架的两个方向的运动分别由两台伺服电动机驱动，所以它的传动链短，不必使用挂轮、丝杠等传动部件。 伺服电动机可以直接与丝杠连接带动刀架运动。多功能数控车床采用直流或交流主轴控制单元来驱动主轴，也可以按控制指令作无级变速。因此，数控车床的结构特点之一是床头箱内的结构比传统车床简单得多。数控车床的另一个特点是刚性高， 这是为了与控制系统的高精度相匹配，以适应高精度的加工。 数控机床的第三个结构特点是轻拖动，刀架移动一般采用滚珠丝杠副。为了拖动轻便，数控车床润滑应比较充分，大部分采用油雾自动润滑。另外，高档的数控车床机床导轨也有着特殊的要求，一般还配有自动排屑装置、液压动力卡盘和气动防护门。 ;　　3. 数控车床的编程特点 　　数控车床加工的是回转类的零件。车床主轴上装夹的是待加工工件，高速旋转的是工件， 刀具安装在刀架上，只能在二维平面内移动，因而具有如下特点：  　　(1） 换刀一般在程序原点进行， 同时应注意换刀点应选择在工件外安全的地方。  　　(2） 在一个程序段中，可以采用绝对值编程（X、Z）、 增量值编程（U、W）或者二者混合编程， 但不论是哪一种编程方式， 若某方向位移为0， 可不写入程序。 直径方向（横向）用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量编程时， X以径向实际位移量的二倍值表示， 并附上方向符号（正向可以省略）， 纵向无此规定。 　;　　(3） 程序原点坐标值一般应选为正值。  　　(4） 为提高工件径向尺寸精度， X向的脉冲当量取Z向的一半。  　　(5） 由于车削加工毛坯余量较大，为简化程序编制， 数控装置常具备有不同形式的固定循环功能，可以进行多次重复循环切削。  　　(6） 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常被磨成一个半径不大的圆弧。因此，当编制圆头车刀程序时，需要对刀具进行半径补偿。 ;　　4． 数控车床坐标系统 　　数控车床坐标系统有机床坐标系、 编程坐标系和工件坐标系等。  　　1） 车床坐标系 　　车床坐标系是数控机床安装调试时便设定好的固定坐标系统。对带参考点设定功能的车床而言， 其机床坐标原点就在车床主轴端头(或卡盘)的中心，沿轴心方向作为Z轴，其正向指向尾座顶尖。以刀架横向拖板运动方向作为X轴，其正向由主轴回转中心指向工件外部。 ;图3-1 车床坐标系 （a） 后置式刀架; （b）前置式刀架;　　2） 编程坐标系 　　编程坐标系是在对图纸上零件编程计算时就建立的，程序数据用的便是基于该坐标系的坐标值。 ;　　3） 工件坐标系 　　工件坐标系是当系统执行“G92X...Z...”后才建立起来的坐标系， 或用G54～G59预置的坐标系。 对刀操作就是用来沟通机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系三者之间的相互关系的，由于坐标轴的正负方向都是统一的， 因此实际上是确立坐标原点的位置。由对刀操作，找到编程原点在机床坐标系中的坐标位置， 然后通过执行G92或G54～G59的指令创建和编程坐标系一致的工件坐标系。可以说，工件坐标系就是编程坐标系在机床上的具体体现。编程(工件)坐标原点通常选在工件右端面、 左端面或卡爪的前端面。当用G90编程方式时，通常将工件原点设在工件左端轴心处，这样程序中的各坐标值基本都是正值，比较方便；当用G91编程时，取在工件右端较为方便， 因为加工都是从右端开始的。工件坐标系建立以后，程序中所有绝对坐标值都是相对于工件原点的。 ;　　4） 工件坐标系的建立——G92（G50） 　　数控程序中所有的坐标数据都是在编程坐标系中确立的， 而编程坐标系并不和机床坐标系重合，所以在工件装夹到机床上后，必须告诉机床， 程序数据所依赖的坐标系统就是工件坐标系。通过对刀取得刀位点数据后，便可由程序中的G92(有的机床控制系统用G50)设定。当执行到这一程序段后即在机床控制系统内建立一个工件坐标系。其指令格式为：  G92 (G50) X... Z... ； ;　　该指令用于声明刀具起刀点(或换刀点) 在工件坐标系中的坐标，通过声明这一参照点的坐标而创建工件坐标系。X、Z后的数值即为当前刀位点(如刀尖)在工件坐标系中的坐标，在实际加工以前通过对刀操作即可获得这一数据。换言之，对刀操作即是测定某一位置处刀具刀位点相对于工件原点的距离。一般的，在整个程序中有坐标移动的程序段前，应由此指令来建立工件坐标系。整个程序中全用G91方式编程时可不用G92指令。 ;　　说明：  　　（1） 在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床， 将刀尖放在程序所要求的起刀点位置