A03033精益生产系列环境.pptVIP

（1）现状把握 （2）要因解析 （3）设定目标 （4）确立计划 （6）实施对策 （7）效果确认 （8）标准化 重新构筑 PDCA 改善循环 P C D A （5）对策树立 1. PDCA循环管理法？ “4M”条件配置设问 Man 操作、检查、搬运人员 操作技能如何？ 是否疲劳？ Material 原材料、半成品、低耗品 加工的零部件是否到位？ 是否在工过多？ 低耗指标是否超出？ Method 方法、配制、设计 作业要求明确吗？ 公差是否合理、恰当？ 增加润滑是否必要？ Machine 设备.机械.工具.仪表等 最大限度使用吗？ 充分利用运转间歇吗？ 工具、仪表是否正常？ 2. 现场4M管理法？ 什么三现主义 所谓“三现主义”是指亲自到现场（现地）、亲自接触实物（现物）、亲自了解现实情况而言。 大野耐一说过：“与其在副社长室里冥思苦想，倒不如到生产现场的各个角落，直接获得第一手的生产信息和感受直接的刺激”。 3. 三现主义管理法？ 4. WHY-WHY分析法？ THANK YOU 谢 谢 大 家 * * * Lean Production A.BRAIN CONSULTING 班组长能力提升训练 A.BRAIN CONSULTING 七大任务之一：环境改善 一、5S 概论 二、如何推进5S活动 三、目视化管理 四、5S的活动工具及应用 五、现场改善概论 六、改善的工具及运用 一、5S 概论 1. 整理— 分类、区分要与不要 2. 整顿 —物放有序，三定，随时可用 3. 清扫 — 清扫车间、设备，清扫是检查，预防缺陷发生 4. 清洁 — 标准化、制度化 5. 素养— 习惯化、争取更好的改善 操作现场！ 制定5S活动的检查标准 5S 检??????核??????项??????目 　评　分　基　准 得分 完全不行 稍可 中等 良 很好 整 理 1. 现场是否有长期堆放着的不用物品 0 1 2 3 4 ? 2. 角落和设备上是否摆放着不必要的物品 0 1 2 3 4 ? 3. 现场是否存在已经过时、失效、脏乱的粘贴品 0 1 2 3 4 ? 4. 杂物、私人品是否藏在抽屉、工具箱、台垫下面 0 1 2 3 4 ? 5. 当天不用的材料、零件、工夹具、设备、包装物等是否堆放在现场 0 1 2 3 4 ? 整 顿 6. 工作时工具、材料、零部件等是否定位管理，还是随意摆放，场地混乱（三定） 0 1 2 3 4 ? 7. 所有使用的物料是否凌乱搁置在现场（标识） 0 1 2 3 4 ? 8. 工作现场的电源线、信号线、压缩空气管道是否乱拉乱接，盘根错节 0 1 2 3 4 ? 9. 工作台、椅、工装车是否形状大小不一、高矮不平、五颜六色 0 1 2 3 4 ? 10. 是否做限高、限量管理 0 1 2 3 4 ? 清 扫 11. 设备、工作台上是否布满了灰尘和加工废料，工具、材料、零部件乱摆乱放 0 1 2 3 4 ? 12. 设备、工具等是否已经破损掉漆，甚至缺胳臂少腿 0 1 2 3 4 ? 13. 生产现场是否有漏油、漏水等污染源现象发生 0 1 2 3 4 ? 14. 生产现场的员工是否在班前、班后及工作中随时清扫工作现场 0 1 2 3 4 ? 15. 表面看似干净，里面和后面却脏污不堪 0 1 2 3 4 ? 清 洁 16. 班组现场是否划分并责任到人 0 1 2 3 4 ? 素 养 17. 班组员工是否主动去做5S 0 1 2 3 4 ? 5S雷达图 二、目视化管理？ Target ..描述 - 参数 - 图表 - 数据 等 ..指导和控制流程 ..识别和标识: - 危害s - 基准值 - 标准等 MAX MIN 什么是目视化？ 目视化就是展示信息，目视化管理帮助我们， 人类获得信息的途径： 83% 眼睛 11% 耳朵 3.5% 嗅觉 1.5% 触觉 1% 味觉 为什么是要目视化？ 绩效目标的图表 发展趋势的识别与描述 2002 13 2003 21 2004 32 过去、现在状态的对比图表 target 2003 xyz abc zyx def urs Problem 当前状态的描述 ? ? ? ? 目视化的表现：图表、数据、因子、趋势 装置、引擎 阀、压力指示 管线、控制箱 阀的位置等 清洁器具 专用工具板 清扫工具板 事故、污染源防止 目视化形迹板 工作服着装基准 60期 150件 60期平均:13件 61期平均:11件 61期 128件 62期平均: 8件 62期 95件 三、能源管理 邦彿坿議砿尖 窮薦嬬坿