松下流精益生产咨询模式.ppt

Make Manufacture Smarter Make Manufacture Smarter Make Manufacture Smarter Smart Manufacture (松下流精益生产咨询模式) By SMT, 2014/02/02 Fly together by: 比翼双飞 one vision one value one voice 一个理念 一个值 一个声音 Team Transformer (SMT) 松下流、TPSS 比、学、赶、帮、超 创新思维 敏捷组织 绩效文化 持续改善 人财培养 勇于挑战、高自制率、成本控制 面积产出、低流失率、高信息化 提高制作体系核心竞争力 WCM 对项目需求的理解 通过导入SMT的生产咨询服务，组建精益变革团队：“Team Transformer”。以松下流咨询方式和TPSS为武器，实现跨距离的“比、学、赶、帮、超”。强化：创新思维、敏捷组织、绩效文化、持续改善、人财培养。改善：挑战精神、自制率、成本控制、面积产出、员工流失率、业务信息化。大幅提高制作体系核心竞争力，最后实现WCM。 产品&变革 全员参与的各层面消除浪费的持续性活动 实质性的彻底的6S活动 大量的改善提案活动 准时化 改善精英 绩效团队 自働化 SQDCME WCM (World Class Manufacture) 项目最终使命：世界级制造 持续改善、重视绩效、追求卓越 （比学赶帮超） 看板运营 生产管理 三定主义 U型线 多能工 标准化 均衡化 稳定化 设备管理 品质改善 标准作业 少人化 小批量化 交替搬运 一件流 目视化 先进的 学习型组织 标准 制度 系统 文化 (TPSS) (QEP) 三大基础、三大支柱，支撑着六大效果、三大文化、一个最终目标 1. 运输 < 2% 2. 仓储 < 18% 3. 检验 = 0 4. 加工 > 80% WCM： 1. 按时交货率 > 98% 2. 直通率 > 99.95% 3. 换模时间 < 10分钟 4. 切换时间 < 5分钟 WCM： (JIT) (The KPI) 世界级制造成长路线及本次北烟精益项目内容（第1-3阶段） 精益 管理 （全部门） 精益 生产 （工厂） 精益 制造 （现场） 精益 企业 （供应链） 精益 文化 （持续改善） 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 打造样板线 彻底5S与可视化 改善提案活动展开 物流信息流改善 布局改善 标准作业 初期设备保全 质量改善活动 集团内展开 生产计划系统改善 工艺系统改善 成本系统改善 物流系统改善 质量体系改善 职能部门展开 业务流程改善 职能部门支持协同体系改善 服务体系完善 人才培育体系完善 供应链管理 销售、采购、 研发、财务、 制造…… 改善供应链 提高核心竞争力 战略管理体系 文化管理体系 价值观运动 人财育成 人财育成 人财育成 每个阶段所需时间一年。本次提案集中 在第一阶段至第三阶段的部分内容。首先 将主要重点放在现场改善上，通过现场改 善活动，暴露问题，为今后持续的精益 改善管理活动打好基础。 改善管理系统 改善生产系统 创建精益现场 世界级制造成长路线及本次提案内容 精益 管理 （全部门） 精益 生产 （工厂） 精益 制造 （现场） 精益 企业 （供应链） 精益 文化 （持续改善） 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 5S与可视化 改善提案活动展开 物流信息流改善 布局改善 标准作业 初期设备保全 初期质量体系建立 打造样板线 集团内展开 工艺系统改善 成本系统改善 物流系统改善 处理流程改善 改善生产系统 改善管理系统 职能部门展开 业务流程改善 职能部门支持体系 职能部门协同机制 人才培育体系完善 供应链管理 销售、研发、财务 改善供应链 提高核心竞争力 战略管理体系 文化管理体系 价值观运动 人财育成 人财育成 人财育成 每个阶段所需时间从半年到两年不等。 本次提案集中在第一阶段和第二阶段的 部分内容。主要重点放在现场改善上， 通过现场改善活动，暴露问题，为今后 的精益活动打好基础。 本项目的主要活动内容 项目从重新认识浪费开始，导入松下流工具，培养识别浪费的锐利目光。 接下来是“真正的5S”、标准化作业、可视化、QEP、低成本自动化等。 整个过程以育人为主线，导入快速培养新人的方法，以及班组长培育的内容。 最后实现“SQCDME”的各项指标。 现场改善是“WCM”的基础，整个生产过程的问题都会在现场体现出来。通过深化现场改善，发现理解企业深层次的问题，为进一步深化精益改善奠定基础。 这些活动按照PDCA的循环规律，不断深化、沉淀知识经验，最后形成企业特有的改善文化，这才是实现“WCM”的最终衡量标准。 S Q