低压电器控制线路设计安装与调试.DOC

PAGE \* Arabic 1 / NUMPAGES \* Arabic 4 单元6教学案例 外轮廓铣削加工零件的项目实施 完成如图1外轮廓零件的加工，毛坯为?68 mm×81 mm棒料，材料为LY12，小批量生产。 图1外轮廓零件 1．工件装夹与校正 在数控铣床上，圆柱型毛坯的工件通常用三爪自动定心卡盘作为夹具，用压板将三爪卡盘压紧在工作台面上，使其轴线与机床主轴平行。三爪自动定心卡盘装夹圆柱形工件的找正如图2所示，找正工件外圆圆心时，将百分表固定在主轴上，表头接触外圆侧数线，可手动旋转主轴，轴向找正圆棒料的外轮廓圆心。如果有偏差或偏差较大，根据百分表的读数值在XY平面内手摇移动X轴或Y轴，接着再次用百分表检查偏差，直至手动旋转主轴时百分表读数小于0.01mm为止。此时，工件轴线与主轴轴线同轴，说明工件已经装夹正了。 图2 工件的找正 2.对刀与参数设置 1.对刀方法 根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和 Z 向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。 2.对刀工具 （1）寻边器 寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的 X 、 Y 值，也可以测量工件的简单尺寸。 寻边器有偏心式和光电式等类型，其中我们加工采用的是偏心式。通过MDI手动输入M03S400使主轴旋转 ，然后用手轮移动X轴，使偏心式的寻边器靠工件的一侧，当寻边器上下同心时，这时输入X归零，抬起Z轴，把寻边器移动到X轴工件的另一侧，把Z轴移下去，使寻边器靠在工件的另一侧，待寻边器上下同心时，这时记录X的相对坐标值，如图3所示，然后抬起Z轴，移动X轴到相对坐标值的一半，这时在坐标系（G54）中输入X0测量，G54中的X值就是工件X的编程原点。Y方向的对刀与X方向的对刀一样。 （2）Z 轴对刀 Z 轴对刀主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的 Z 轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。 3.对刀过程 （1）X、Y向对刀 1）将工件通过三爪装在机床工作台上，装夹时，工件都应留出寻边器的测量位置。 2）快速移动工作台和主轴，让寻边器靠近工件的左侧。 3）改用微调操作，让寻边器慢慢接触到工件左侧，直到寻边器上下同心，这时输入X归零。 4）抬起寻边器至工件上表面之上（此时，Y轴不能移动），快速移动工作台和主轴，让寻边器靠近工件右侧。 5）改用微调操作，让寻边器慢慢接触到工件右侧，直到寻边器上下同心，记下此时X相对标系坐标值，如 80.0 ；抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动X轴到X相对坐标值40.0处，这时在G54中输入X0测量，如图4所示。 6）同理可测得工件坐标系原点在机械坐标系中的 Y轴坐标值。 图3 X轴对刀 （2）Z向对刀 Z向对刀方法与单元3中的对刀方法相同，在此不做介绍。 （3）将测得的X、Y、Z值输入到如图4、5所示位置。 图4 X/Y值输入 图5 Z值输入 4.注意事项 在对刀操作过程中需注意以下问题： （1）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差； （2）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度； （3）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； （4）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。 5.刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。（如图6、7所示） 需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞机危险或加工报废。 2.3.3.加工过程控制 用Φ16立铣刀粗加工，去除大部分加工余量。在刀偏表1号位“形状”里设定为8 mm，如图6所示，在工艺分析时单边留了0.2 mm的精加工余量。 在零件的实际加工过程中，由于刀具磨损、让刀等原因导致实际轮廓尺寸与理论轮廓尺寸的偏差。通常在进行精加工时，加工余量相对稳定．可方便地通过实测获取精加工时于工艺系统带来的误差．然后根据所得误差修改刀补值。这样，可完全依据零件的理论轮廓尺寸编写精加工程序，用刀补值来补偿加工中由于工艺系统所引起的误差来提高轮廓的加工精度。 图6 半径补偿输入 图7 磨耗的输入 精加工之前，在刀偏表1号位“形状”里设定为8 mm，如图6所示。粗加工后进行测量，如果实际轮廓比原轮廓大了0.2，可按照公式（实际值-理论值）/2进行刀补的修正。这时可