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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 矿物掺合料无论用作水泥大掺量混合材还是高性能混凝土细掺料,其基本条件是具备足够的比表面积)。 通常,水泥混合材比表面积要求350~500m2/kg;混凝土细掺料要求420~600m2/kg,有的甚至高达800m2/kg以上。 矿渣粉的比表面积及活性指数 如果将水泥熟料与矿渣在同一台磨机中混合粉磨,由于矿渣的易磨性比水泥熟料差(约差30%),必然产生选择性粉磨,使成品中两组分的颗粒分布不同)。 据资料显示矿渣水泥中熟料组分比表面积不必超过350~400m2/kg;矿渣比表面积应达500m2/kg左右)。 显然如果混合粉磨,要达到矿渣的适宜比表面积,熟料就会过粉磨而浪费电能;只达到熟料比表面积,则矿渣太粗而不能充分发挥其潜在水硬性,使矿渣水泥的强度偏低,所以只能分别粉磨。 选择性粉磨 假定水泥与矿渣颗粒均为球形,当相互间达到最紧密堆积且矿渣颗粒粒径最大时,必须满足下列条件,首先作为骨架的水泥颗粒最密集堆积,其次矿渣颗粒以最大可能的粒径填充在水泥颗粒构成的空隙中。 目前水泥的平均粒径为20~30μm,因此矿渣微粉的理论合理粒径(单个颗粒)为4.4~4.6μm,即矿渣合理比表面积为400~600m2/kg。在实际生产中矿渣微粉的颗粒分布为连续分布,矿渣微粉的比表面积为400~600m2/kg时,其平均粒径为10~16μm,D50=7一12μm。 矿渣微粉合理粒径范围的确定 (一)矿渣 超细矿渣制备技术目前主要有立磨生产技术、辊压机联合粉磨或终粉磨生产技术、球磨机闭路生产技术、球磨机开流生产技术以及振动磨生产技术。 国际上以立磨和辊压机终粉磨系统为主。从国内实际应用情况来看, 以立磨和球磨两种生产工艺占大多数。 采用立磨和闭路磨工艺要特别注意除铁的问题, 如果聚集在磨床或磨内的铁不能及时除掉, 不仅影响产量, 对设备的磨损特别大。 立磨系统的特点 采用料床粉磨, 效率高, 电耗低; 粉磨、选粉、烘干同时在磨体内部完成, 系统简单; 物料在磨机内部呈悬浮状以及粗粉的多次循环, 热交换充分, 因此烘干能力强。 料床的稳定防止震动, 磨盘及磨辊的磨损是立磨进行矿渣粉磨的难点; 另外系统投资较大, 非一般小企业所能承受的。 (上海宝钢、辽宁鞍刚使用的FL.Smith公司、Polysius公司的OK型立磨、 Loseche公司的莱歇磨) 辊压机粉磨系统的特点 效率高, 电耗更低。 相对于立磨, 辊压机本身不能起烘干作用, 需另设烘干系统。 辊压机对矿渣的水分要求比较高, 水分过低, 反而容易产生设备震动,水分应控制在比较合适的水平。 由于矿渣的磨蚀强, 因此对辊面的耐磨性能要求高, 维护费用较高。 (德国KHD公司推出的辊压机+V型选粉机+高效选粉机超细矿渣粉磨系统) 球磨机闭路系统的特点 设备和工艺成熟可靠; 对物料的适应性较强; 成品细度控制范围较广(400~500m2/kg比表面积); 电耗较开路系统低(80~90kW·h/t左右); 但系统相对复杂, 要求配置高性能的选粉机, 系统投资适中。 球磨机开路系统的特点 工艺系统简单, 操作简便, 投资低。 但系统效率低, 电耗( 120kW·h/t以上), 成品温度高, 成品细度调整不便(一般只能达到400m2/kg )。 振动磨系统的特点 振动磨系统可以采用开路或闭路工艺; 振动磨在细磨上具有一定的优势。 但是振动磨的单台生产能力低,且大型化振动磨的开发未能形成突破,因此限制了规模化生产; 另外系统的维修费用较高,产品质量的控制不方便,导致产品质量不稳定,产品细度调节不便。 80 100 120 130 115 维修(%) 12 100 40-60 55-75 50-70 电耗(%) 90 100 100 130 120 投资(%) 终极磨 联合 球磨机 开流系统 球磨机 闭路系统 辊压机系统 立磨系统 系统 矿渣各生产工艺技术经济指标 (二)粉煤灰 粉煤灰活性低、质量波动大是影响其在水泥混凝土中大掺量应用的二大难题。目前,国内外流行的方法是采取分级(气力或液力)方法,分选后的粉煤灰质量较稳定。但分选后大量的低等级灰如何高附加值地使用,急需解决;此外,我国还有大量的低等级灰目前尚无好的处理方法。 粉煤灰磨细能有效地提高其活性,改善其质量。但目前的粉磨工艺能耗大,成本高。 风选灰系

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