某内陆砂矿钛铁矿选矿工艺研究演示文稿杨玉珠资料文档.pptVIP

强磁选抛尾—全浮工艺试验结果 产品名称 产率% TiO2品位% 回收率% 精矿 0.49 39.62 4.49 中矿1 1.77 33.57 13.83 中矿2 1.32 17.89 5.47 中矿3 2.10 10.13 4.94 中矿4 4.28 5.98 5.95 尾矿 20.60 7.94 38.02 铁精矿 3.56 14.16 11.70 强磁选尾矿 65.88 1.02 15.61 尾矿 100.00 4.31 100.00 3.2强磁选抛尾—全浮选工艺试验 从试验结果看出，强磁选抛尾后浮选，虽然精矿品位提高到了39%，但回收率太低，强磁选抛尾后浮选的工艺流程也不宜处理该矿石。 3.3强磁选抛尾—重选工艺试验 内陆砂钛矿的选矿，一般采用粗选抛尾、粗精矿再精选的工艺流程，这一工艺的优点是可以选用处理量大、回收率高的选矿设备进行粗选，丢弃大量尾矿后，再对少量的粗精矿进行精选，获得优质精矿，并回收伴生的其它有价矿物（铁矿物）。我们对这一微细粒嵌布的矿石，也按这一原则工艺（图1）进行了深入研究。。 强磁选抛尾—重选工艺试验原则工艺流程图 3.3强磁选抛尾—重选工艺试验 可以看出，由于钛、铁矿物嵌布粒度细，只有磨细至60%-200目（相当于0.2mm）以下，才可以抛出50%以上的尾矿。尾矿抛出率是随入选粒度细而急剧增加，而尾矿的品位却波动不大。矿物的嵌布粒度决定了粗选抛尾的入选粒度，这类细粒嵌布的矿石，无法实现很粗粒度下的抛尾 入选粒度与抛尾指标的关系 抛尾粒度的研究： 采用强磁选作为粗选作业，进行了不同入选粒度下的磁选试验 3.3强磁选抛尾—重选工艺试验 可以看出，采用强磁选抛尾，粗精矿中钛的回收率要比用螺旋溜槽抛尾高得多。究其原因，是螺旋溜槽对细粒级的选别效果差的缘故，表中列出了各个级别用螺旋溜槽粗选的结果：矿石被磨细后，矿石中的易磨矿物（蒙脱石、滑石等）急剧泥化，-37μm钛品位很低，螺旋溜槽对这一部分极细的物料选别效果差，-37μm选别出的粗精矿品位及回收率低，说明螺旋溜槽不适合用来选别细磨后的矿石。 不同工艺抛尾效果的对比 抛尾工艺的选择： 钛矿物和铁矿物的比重和磁性均比脉石矿物高，可利用重选和磁选工艺进行粗选抛尾；因此，对重选设备—螺旋溜槽和磁选设备—强磁选矿机80%-200目的入选粒度下进行了抛尾效果的对比，结果列在表中。 入选粒度（-200目%） 抛尾工艺 铁矿物+钛粗精矿 抛尾率% 产率% TiO2品位% 回收率% 80% 强磁选 47.46 7.56 89.51 52.54 螺旋溜槽 26.39 11.35 77.64 73.61 粒级（μm） 入选给矿TiO2品位 粗精矿 尾矿TiO2品位% 产率% TiO2品位% 回收率% +74 5.55 39.48 13.24 83.47 1.41 74-37 5.66 41.94 11.81 87.59 1.21 -37 1.97 13.45 7.87 53.58 1.06 各个级别用螺旋流程粗选的结果 3.3强磁选抛尾—重选工艺试验 粗精矿精选工艺的研究 由于粗选已经磨得比较细（80%-200目），粗精矿中钛矿物的单体解离度已达60%（显微镜下测定结果），可以直接精选，先将已经解离的铁、钛矿物分选成为精矿。至于精选工艺，则取决于粗精矿的矿物组成及其嵌布特性。采用磁选作为粗选工艺所获得的粗精矿，里面除了铁、钛矿物的单体与连生体之外，还有一些具有弱磁性的脉石矿物—辉石和云母等，它们的比重要比铁、钛矿物小一些，因此，可以采用重选方法使之分离。常用的重选工艺是摇床与螺旋溜槽，对此，我们进行了试验比较 3.3强磁选抛尾—重选工艺试验 对强磁选得到的粗精矿，分级（分为+74μm,74～37μm，-37μm）后分别进行摇床精选一次或螺旋溜槽精选三次，其对比指标列在表中 可以看出，螺旋溜槽精选的效果不好，既难以获得合格的钛精矿，回收率也比摇床进行要低。这主要是由于螺旋溜槽的分选精度比摇床差，虽然精选了三次，仍然没有使品位超过40%，显然，螺旋溜槽工艺是不适合用于精选的。 同时，还应看到，精选时产出的中矿量（无论是产率或回收率）是比较大的，必须对中矿的处理工艺进行细致的研究 不同精选工艺选别指标对比 精选工艺 产品名称 作业产率% TiO2品位% 作业回收率% 摇床 精矿 6.96 44.45 43.88 中矿 40.68 6.69 38.59 尾矿 33.99 1.67 8.07 泥 18.37 3.63 9.46 强磁粗精矿 100.00 7.06 100.00 螺旋溜槽 精矿 9.23 35.76 40.46 中矿 32.79 8.12 32.63 尾矿 57.98 3.78 26.91 强磁