中南大学金工实习—锻压成形.pptVIP

§3.3 模 锻 §3.3.1 锤上模锻 §3.3.2 其他模锻介绍 概述 模型锻造 — 将金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛内受压、变形，获得锻件的方法。 按使用设备不同，模锻可分为：锤上模锻、胎模锻、曲柄压力机上模锻、摩擦压力机上模锻、平锻机上模锻等。 模锻的优点 1、生产率高。 2、模锻件尺寸精确，加工余量小，精密模锻能取代切削加工 3、可锻出形状复杂零件 4、节省金属材料，减少切削加工。在批量足够的条件下可降低成本 §3.3.1 锤上模锻 1、模锻设备 蒸气-空气模锻锤 1—踏板 2—机架 3—砧座 4—操纵系统 模锻锤 吨位（KN） 5~ 7.5 10 15 20 20 50 70~ 100 130 锻件重量 (kg) 0.5 05~1.5 1.5~5 5~ 12 12~ 25 25~40 40~100 100 §3.3.1 锤上模锻 2、锻模结构 锤头 上模 毛边槽 下模 模垫 砧座 分模面 模膛 楔铁 §3.3.1 锤上模锻 3、模膛类型 模锻模膛 终锻模膛 预锻模膛 制坯模膛 拔长模膛 滚挤模膛 弯曲模膛 切断模膛 终锻模膛 预锻模膛 拔长模膛 滚挤模膛 弯曲模膛 制订锻件图 坯料重量及尺寸计算 确定模锻工步（模膛） 计算变形力、选择合适的锻造设备 确定锻造温度范围、加热及冷却规范 确定锻件热处理制度 4、模锻件工艺规程的制定 制定模锻锻件图 确定分模面原则 要保证锻件能从模膛中取出。分模面应选在锻件最大尺寸的位置。 必须使分模面处上下模膛的外形一致。以便于发现错模事故。 最好把分模面选在能使模膛的深度最浅的的位置处。 选定的分模面应使零件上所加的敷料最少。 最好使分模面为一个平面。 制定模锻锻件图 余量、公差和敷料 余量一般在1~4mm，为自由锻的1/2~1/3左右。 公差一般在±0.3~3mm。 直径小于25的孔不锻出。 直径大于25的孔锻出时应留冲孔连皮。 连皮厚度与孔径有关，当孔径为30~80mm时，连皮厚度为4~8mm。 制定模锻锻件图 模锻斜度和圆角半径 模锻斜度与h/b有关， h/b越大，斜度越大。一般为5o~15o。 内模锻斜度比外模锻斜度大2o~5o。 外圆角半径(r)一般取1.5~12mm. 内圆角半径(R)一般取外圆角半径的2~3倍 确定模锻工步 模锻分类 1、长轴类 2、盘类 长轴类模锻件工步 常用工步： 拔长 滚挤 弯曲 预锻 终锻 盘类模锻件工步 常用工步： 镦粗 终锻 修整工序 切边和冲孔 ● 校正 ● 热处理 ● 清理 ● 精压 5、模锻件结构工艺性 锻件必须具有一个合理的分模面。以保证模锻件易于从模膛中取出，敷料最少，锻模容易制造。 只在零件上有与其他机件配合的表面留加工余量。 设计零件的外形要力求简单。避免薄壁、高筋、凸起结构。 对于复杂零件宜采用锻焊工艺 §3.3.2 其他模锻介绍 一、胎模锻 胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的工艺方法。 其工艺特点介于自由锻和模锻之间。 胎模主要有扣模、套筒模及合模等。 胎模介绍 1、扣模 2、套筒模 3、合模 二、摩擦压力机上模锻 ——在压力机上的滑块和底座上分别固定上下模，上下模经下压合拢，而获得锻件的方法。 压力机上模锻工作时冲击小、噪声小、操作安全，但生产率低。一般适用于中小批量生产。 摩擦压力机 底 座 滑 块 带传动 摩擦盘 飞 轮 丝 杠 §3.3.2 其他模锻介绍 §3.3.2 其他模锻介绍 三、曲柄压力机上模锻 优点： 1）锻造力是压力，坯料的变形速度较低，可锻造较低塑性金； 2）锻造时滑块的行程不变，每个变形工步在一次行程中即可完成，便于实现机械化和自动化，具有很高生产率； 3）滑块运动精度高，并有锻件顶出装置，使模锻斜度、加工余量、锻造公差减小，锻件精度比锤上模锻高。 4）振动和噪声较小，劳动条件改善。 缺点： 1）设备费用高，模具结构复杂； 2）滑块行程和压力不能在锻造过程中调整，因此不能进行拔长、滚压等制坯。 1、电动机 2、小带轮 3、大带轮 4、传动轴 5、小齿轮 6、大齿轮 7、离合器 8、曲柄 9、连杆 10、滑块 11、楔形工作台 12、下顶杆 13、楔铁 14、顶料连杆 15、制动器 16、凸轮 四、平锻机上模锻 平锻机相当于卧式的曲柄压力机，它沿水平方向对坯料施加锻造压力。 其特点是： 1）坯料都是棒料或管材，并且只进行局部（一端）加热和局部变形加工，因此可锻造立式锻压设备上不能锻造的某些长杆类锻件。 2）锻模有两个分模面，锻件出模方便，可以锻出在其它设备上难以完成的在不同方向上有凸台或凹槽的锻件。 3）需配备对棒料局部加热的专用加热炉。 4）是高效