一个实例学会UG加工零件生成程序.docVIP

. . 零件加工及其刀轨生成 如图1，为要加工的零件，中间孔的直径为30，四周孔的直径为10，包括两个凸台，高度为8，曲面部分的总高度为22.5，曲面的弧度半径为22.5，零件长度为125，宽度为120。 图1 对此零件的加工主要包括铣上平面、铣凸台、铣曲面、钻孔、铰孔。通过对零件零件进行分析可知，一次装夹就能加工所有的元素，装夹是以底面为定位基准和加工基准的。表1-1为完成零件的加工工序 1 钻四个φ9.8中心孔，钻φ20的中间孔 2 铰周边四个φ10H7的通孔 3 粗铣φ30的通孔 4 精铣φ30的通孔 5 实体部分的粗加工 6 平坦部位的精加工 7 凸台区域的精加工 8 曲面区域的精加工 表1-1 首先根据数据绘制出维位图形，然后进行加工，毛坯选用长度为125，宽度为120，高度为24的长方体。我是采用UG软件进行加工的，我主要加工了第一道工序中钻四个φ9.8中心孔；第五道工序，实体部分的粗加工；第八道工序，曲面区域的精加工。 完成三维图形的绘制后进入加工环境，进行加工准备。单击标准工具条中的开始按钮，在弹出的下拉菜单中选择加工命令，选择Mill planar选项并且确定后进入加工环境。在几何视图环境下双击MCS MILL图标弹出MILL Orient对话框，如图2所示。利用CSYS按钮和指定安全平面按钮，将安全高度设置到位于工件上方50cm出设置结果如图3所示。通过操作导航器中的WORKPIECE设置加工部件，选择实体作为加工部件，毛坯选择自动块，显示出毛坯的轮廓，如图4所示。 图2 图3 然后进行创建刀具，为了便于钻孔，先将孔的中心点设定出来。在曲线工具条中选择点命令，在图形的最高处绘制出四个点，坐标位置X，Y，Z分别为（50,52.5,22.5），（-50,52.5,22.5），（-50，-52.5,22.5），（50，-52.5,22.5），绘制出四个点,点对话框如图5所示，设置的安全平面如图6所示。 图4 图5 利用插入中的创建刀具命令按钮，创建φ9.8中心钻如图7所示，φ10H7的铰刀如图8所示，φ10的立铣刀，φ12的立铣刀，φ16的立铣刀以及φ10的球铣刀，创建方法类似，如图9所示。 图6 图7 图8 图9 设置完刀具之后进行加工，首先钻四个φ9.8的孔。在插入工具条中利用创建操作命令中的DRILLING子命令进行通孔加工如图10，在钻对话框中利用选择编辑底面几何体按钮选择工件的底面如图11所示。利用编辑几何体按钮弹出点到点对话框，如图12，选定四个已经设好的点，在钻对话框中的循环方式中选择标准钻，利用编辑参数按钮设置钻的参数。在cycle参数对话框中选中深度设置，将其设为穿过底面，如图13所示，然后设置道刀具的进给和速度，将主轴转速设为600，进给率设为70，如图14所示。然后利用生成按钮，生成加工四个孔的刀具轨迹，如图15所示。 图10 图11 图12 图13 图14 图15 然后进行铰孔加工，将周围四个孔加工为φ10H7，加工过程与钻孔过程基本一样，只要将钻换成铰刀，设置加工参数即可，铰刀的主轴转速设为150，进给率设为30，然后生成刀具轨迹，如图16所示。 图16 完成周围四个孔的加工后，对实体部分进行粗加工，加工出平面、凸台以及圆弧面。在插入工具条中选中创建操作按钮，在类型中选择选择mill countor选项，选用CAVITY MILL按钮，确定后进入形腔铣对话框，选用直径为16的立铣刀，切削模式设为跟随部件，步距为刀具平直，全局每刀深度为1，如图17所示，将进给速度设为1600，进给率为120，然后生成刀具，轨迹如图18，图19所示。 图17 图18 图19 完成了实体部分的粗加工后对曲面部分进行精加工。在插入工具条中选择创建操作按钮，在类型列表中选择mill counter选项，选择STREAMLINE按钮，如图20，刀具选用已经创建好的球铣刀，方法设为MILL FNISH，将主轴转速设为2500，进给率设为50,。在固定轮廓铣对话框中，编辑切削区域中选择要加工的圆弧曲面，选项为几何体，过滤方法为面，操作模式为编辑，驱动方法为区域铣削，如图21所示，然后生成刀具轨迹如图22、23所示。 图20 图21 图22 图23 点击工具条中的列出刀轨按钮，会弹出刀具轨迹程序信息，是后处理之前的，如图24所示。加工完成要对过程进行后处理，生成可以被数控机床识别的文件，在操作导航器中单击整个工程的名字，点击工具条中的后处理命令按钮，在后处理对话框中选择FANUC Axis后处理文