任务三(5)--工艺路线的拟订..pptVIP

任务2-5 工艺路线的拟定 学 习 要 求 2-5 工艺路线的拟定 1、表面加工方法的选择 1、表面加工方法的选择 1、表面加工方法的选择 1、表面加工方法的选择 1、表面加工方法的选择 1.分析零件图 ; 2.确定加工方法 ; 3.拟定工艺路线 。 (2)划分加工阶段的好处 1）有利于保证零件的加工质量 2）可以及时发现毛坯的缺陷 粗加工时，切除的余量大，容易发现毛坯的缺陷，此时实施报废，可以避免以后精加工的经济损失。 2、加工顺序的安排 (2)划分加工阶段的好处 1）有利于保证零件的加工质量 2）可以及时发现毛坯的缺陷 3）合理安排加工设备和操作工人 粗精加工对设备的要求不同。粗加工要求设备的功率大、生产率高，对精度和工人的技术水平要求不高；精加工则要求精度高但功率不大的设备，而对工人的技术水平要求高。粗精加工分开可分别安排适合各自要求的设备和操作工人，有利于延长精加工设备的寿命。 2、加工顺序的安排 (2)划分加工阶段的好处 1）有利于保证零件的加工质量 2）可以及时发现毛坯的缺陷 3）合理安排加工设备和操作工人 4）便于组织生产 粗、精加工对生产环境条件的要求不同。精加工和精密加工要求环境清洁、恒温，划分加工阶段后，可以为精加工创造所要求的环境条件。此外，划分加工阶段便于热处理工序的插入。 换页 2、加工顺序的安排 (3)划分加工阶段需考虑的因素 1）零件的技术要求 一般精度的零件可划分为粗加工和精加工两个阶段，高精度零件可分为粗加工﹑半精加工和精加工三个阶段，更高精度的零件可安排粗加工﹑半精加工﹑精加工和精密加工四个阶段或更多的加工阶段。 2、加工顺序的安排 (3)划分加工阶段需考虑的因素 1）零件的技术要求 2）生产纲领和生产条件 在大批量生产中，为了更合理地安排设备，加工阶段一般划分得比较细；单件小批生产中则划分得比较粗，有时将粗﹑精加工混在一起。在自动化生产中，为了在一次安装中加工出尽可能多的表面，有时也将粗﹑精加工混在一起。如采用加工中心加工时，既要求机床有较大功率﹑刚度和精度，同时也要求毛坯有较高的精度，使余量小而均匀，以保证加工过程中不产生大的受力变形和受热变形。 2、加工顺序的安排 (3)划分加工阶段需考虑的因素 1）零件的技术要求 2）生产纲领和生产条件 3）毛坯的情况 毛坯的精度和质量对加工阶段的划分有直接影响。如毛坯精度低（如自由锻﹑砂型铸造等），可以在粗加工前增加一道荒加工工序，其主要目的是暴露毛坯的质量问题，如砂眼﹑气孔﹑夹砂等。如果毛坯的精度高﹑质量好（如精密铸造﹑精密锻造等），则一开始就可进入半精加工阶段。 换页 3) 热处理和表面处理工序的安排 (1）为了改善工件材料切削性能而进行的热处理工序（如退火、正火等），应安排在切削加工之前进行。 (2）为了消除内应力而进行的热处理工序（如退火、人工时效等），最好安排在粗加工之后，精加工之前进行；有时也可安排在切削加工之前进行。 (3）为了改善工件材料的力学物理性质而进行的热处理工序（如调质、淬火等）通常安排在粗加工后、精加工前进行。 其中渗碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前进行。而表面淬火和渗氮等变形小的热处理工序，允许安排在精加工后进行。 (4）为了提高零件表面耐磨性或耐蚀性而进行的热处理工序以及以装饰为目的的热处理工序或表面处理工序（如镀铬、镀锌、氧化等）一般放在工艺过程的最后。 3) 热处理和表面处理工序的安排 （5）对于床身、立柱等铸件，常在粗加工前及粗加工后进行自然时效，以消除内应力。 2、加工顺序的安排 4） 辅助工序的安排 检验工序的安排 （1）重要工序的加工前后； （2）不同加工阶段的前后，如粗加工结束﹑精加工前；精加工后﹑精密加工前； （3）工件从一个车间转到另一个车间前后； （4）零件的全部加工结束以后。 辅助工序的种类很多，如检验﹑去毛刺﹑清洗﹑平衡﹑去磁等，它们也是工艺过程的重要组成部分。 检验工序是保证零件加工质量合格的关键工序之一。在工艺规程中，应在下列情况下安排常规检验工序： 2、加工顺序的安排 4） 辅助工序的安排 其他工序安排 （1）切削加工之后，应安排去毛刺处理。 （2）工件在进入装配之前，一般都应安排清洗。 （3）去磁处理，并在去磁后进行清洗。 2、加工顺序的安排 1）工序集中及分散的概念 工序分散：工序数目多而各工序的加工内容少 工序集中：工序数目少而各工序的加工内容多 零件的加工顺序确定以后，在确定各工序的加工内容时，可有两种设计思路：一种是工序分散；一种是工序集中。 3、确定工序集中与分散的程度 2）工序集中的特点 1）在一次安装中可加工出多个表面，不但减少了安装次数，而且易于保证这些表面之间的位置精度；