绞车传动装置设计(1).doc

减速箱原始数据及传动方案的选择 2.1原始数据 卷筒圆周力F=10000N，卷筒转速n =45r/min，卷筒直径D=500mm 间歇工作，载荷平稳，传动可逆转，传动比误差为±5%，每隔2min工作一次，停机5min，工作年限为10年。 2.2传动方案选择 传动装置总体设计的目的是确定传动方案、选定电机型号、合理分配传动比以及计算传动装置的运动和动力参数，为计算各级传动件准备条件。 注意点是使用这个传动方案应保证工作可靠，并且结构简单、尺寸紧凑、加工方便、成本低廉、 传动效率高和使用维护便利。 电动机的选择计算1．电动机类型和结构的选择 ：按照已知条件的工作要求和条件，选用Y型全封闭笼型三相异步电 动机。 2．电动机容量的选择： 工作机所需功率：Pw＝5kW 电动机的输出功率：Pd＝Pw/η，η≈0.84，Pd＝5.9kW  电动机转速的选择：nw=63.7r/min，V带传动比i1=2—4，单级齿轮传动比i2=3—5 nd＝（i1×i2×i2）nw。电动机转速范围为495—292r/min3．电动机型号确定：由附录八查出符合条件的电动机型号,并根据轮廓尺寸、重量、成本、传动比等因素的考虑，最后确定选定Y180L—6型号的电动机，额度功率为11KW，满载转速1470r/min 2.2总传动比的确定及分配 由选定电动机的满载转速Nm和工作机主动轴的转速Nw，可得传动比 i=n/n 所以i= n/n=1470/45 =32.67 斜式齿轮传动比 i=5.1 2.3 各种运动和动力参数计算 1，各轴转速 nⅠ=n=1470r/min nⅡ= nⅠ/i=219.95r/min nⅢ= nⅡ/i=54.99r/min 丝杆轴nⅣ=nⅢ=5499r/min 2,各轴的输入功率 Ⅰ轴 PⅠ=P·η·η= 20.581kw Ⅱ轴 PⅡ= PⅠ·η·η=19.68kw Ⅲ轴 PⅢ= PⅡ·η·η·η=18.65kw 3,各轴输入转矩 Ⅰ轴TⅠ=9550 PⅠ/ nⅠ= TⅠ=139.24N·m Ⅱ轴TⅡ=9550 PⅡ/ nⅡ=777.3 N·m Ⅲ轴TⅢ=9550 PⅢ/ nⅢ=3329.23 N·m 传动比i Ⅰ轴与Ⅱ轴为4.41 Ⅱ轴与Ⅲ轴为4 效率η Ⅰ轴与Ⅱ轴为0.97 Ⅱ轴与Ⅲ轴为0.95 斜齿圆柱齿轮传动设计 心距等于标准齿轮传动中心距，只是齿顶高和齿根高有所变化。 若x1=-x2；x1+x2≠0，这种齿轮传动称为角度变位齿轮传动。此时，啮合角将不等于分度圆压力角，分度圆和节圆不再重合。 4.2.4开式齿轮传动设计计算 一，开式齿轮材料及精度等级 1，材料 材料选择：小齿轮45钢（调质）硬度220-250HBs 大齿轮45钢正火硬度170-210HBs； 精度选择：查表《常见机器中齿轮精度等级》的开式齿轮应该选8级精度（GB10095-88） 2，按齿轮接触疲劳强度设计 (1) 设计准则:先由齿面接触疲劳强度计算，再按齿根弯曲疲劳强度校核。 (2) 按齿面接触疲劳强度设计，即 确定公式内的各计算数值 Ⅰ.试选载荷系 =1.1。 Ⅱ.计算齿轮传递的转矩 T=420.3N.m Ⅲ.齿宽系数 小齿轮齿数z取25，则大齿轮齿数z=100因开式传动为对称布置，而齿轮齿面又为软齿面，同时还要注意开式齿轮的支承刚度小其宽度系数取小一些由《机械设计》表6.5选取齿宽系数d=1 Ⅴ.计算应力循环次数 由公式 得出N=5.49×10 由公式 得出N=1.37×10 Ⅷ.由《机械设计》图10-19取接触疲劳寿命系数；。分别为1.05和1.1 Ⅸ.计算接触疲劳许用应力 安全系数SH=1 代入数据得出结论为588MPa 代入数据得出结论为583MPa 2.计算 Ⅰ. 试算齿轮模数 由计算可得m，但按标准取模数m=4 Ⅱ.计算主要尺寸。 1，分度圆 =mz=4×25=100mm =mz=4×100=400mm 2，齿宽 b=b=1×100=100 mm b=b+5=105 mm 3，标准中心距a a=1/2×m(z+z)=250mm 4, 齿顶圆直径d 根据国标有关数据 齿顶高h= h×m=4mm d=+2 h=100+2×4=108mm d=+2 h=400+2×4=408mm Ⅲ齿根弯曲疲劳强度校核 满足上述公式则合格 1.确定公式内的各计算数值 查《标准外齿轮的齿形系数Y》得出Y=2.65 Y=2.18 查表《标准外齿轮的应力修正系数Y》得出Y=1.59 Y=1.80 许用弯曲应力 查表得 为