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工作危害分析记录 工作岗位： 工作任务：化学品罐内表面清洗 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期：  序号 工作 步骤 危害 控制措施 1 确定罐内状况 a、爆炸性气体； b、氧气浓度不足； c、化学品暴露。刺激性、有毒气体、粉尘或蒸气；刺激性、有毒、腐蚀性、高温液体刺激性、腐蚀性固体。 d、转动的叶轮或设备 制定限制性人间进入（QSHA标准1910.146）；办理由安全、维修和领班签署的工作许可证；做空气分析试验、通风至氧气浓度为19.5%-23.5%、可燃气体浓度小于爆炸下限的10%(与国内标准不同，国内标准分为两类)；可能需要蒸煮罐内表面，冲洗并提成出废水，然后再如前所述通风；佩戴合适的呼吸装备——压缩空气呼吸器或长管呼吸器；穿戴个体防护服；携带吊带和救生索（参照：OSHA标准：1910.106，1910.146，1926.100，1926.21（b）(6); NIOSH Doc.#80-406）如有可能，应从罐外清洗储罐。 2 选择培训操作人员 a、操作员有呼吸系统疾病或心脏病 b、操作员未经培训，无法完成任务。 由工业卫生医师检查是否适于工作；培训作业人员；演练（参照：NIOSH Doc.#80-406） 3 装配设备 a、软管、绳、设务—绊倒危险 b、电气—电压太高，导体裸露 c、马达—未闭锁，未持警示牌 按序摆放软管、绳索、缆绳和设务；留出安全机动空间 使用接地故障断路器；如果有搅拌马达，则闭锁并持警示牌 4 在罐内架设梯子 梯子滑动 牢牢地绑到人孔顶端或刚性结构上 5 准备进罐 罐内气体或液体 通过储罐原有管线倒空储罐；回顾应急程序，打开储罐；由工业卫生医师或安全专家查看工作现场；在接到储罐的法兰上加装盲板；检测罐中空气（用长探头检测器） 6 在储罐进口处架设设备 绊倒或跌倒 使用机械操作的设务；在罐顶工作位置周围安装栏杆 7 进罐 a、梯子—绊倒危险 b、暴露于危险性环境 针对所发现的状况提供个体防护装备（参照：NIOSH Doc.#80-406；OSHA　CFR　1910.134）；派罐外监护人，指令并引导操作员进罐，监护人应有能力在紧急状况下人罐中拉了操作员 8 清洗储罐 与化学品的反应，引起烟雾或是空气污染物释放出来 为所有作业人员和监护人员提供护肋和防护装备；提供罐内照明（I级、I组）；提供气通风；向罐内提供空气；经常检测罐内空气，规制操作段；安排两人随时待命，以防不测 9 清理 操纵设备，导致受伤 演练：使用工具操作的设备 说明：以上安全由美国职业安全健康管理局编制，未作风险评价。 （2）安全检查表（SCL）分析。 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和扣作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患， 查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。现以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。 安全检查表分析可用对对物质、设备、工艺、作业场所操作规程的分析。编制的依据主要有： ①有关标准、规程、规范及检定： ②国内外事故案例和企业 以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人个人的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 用安全检查表分析危险、有害因素时，既要分析设备设施表面看得见的危险、有害因素，又要分析设备设备隐蔽内部构件和工艺的危险、有害因素。超压排放；自保阀等安装方向：安全阀额定压力；温度、压力、黏度等工艺参数的过度波动；防火涂层的状态；管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛超温、炉管爆裂、水冷壁破裂；仪表误报；泵、阀、管、法兰泄漏、盘管内漏；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置和储罐的间距；报警联锁；防爆电气防爆问题、装置区的蜚防爆问题；消防器材数量；仪表误差；安全设施状况；作业环境等等．其限翎眺范认砚危脸、有害因素尹都应考虑到。 用安全检查表对设备设施进行危险、有害因素识别时，应遵循一定的顺序。大而言之，可以先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、 周围环境、气象条件等，再识别厂区。厂区内可以先识别平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离方面的危险、有害因素，再识别具体的建筑物和工艺流程等。小而言之，对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一今芝喧查或按部位顺序检查，从上到下、从左往右或从前往后都可以。以汽车为例，按系统检查可以检查制动系统、转向系统、润滑系统、冷却系统、发动机系统、传动系统、电气系统、灯光系统和防盗系统等。按部位检查则可检查车身、底盘、转向、传动、发动机和车灯等。 安全检查表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所