精益生产效率化改善报告.pptVIP

* TPM——生产效率化改善 第一部分:影响生产效率的因素 一、生产效率化的基本思路 提高生产量和减少投入量活动 提高产品品质活动 设备效率化 ——提高设备效率 人的效率化 ——工艺改进、改善、少人化 计划及管理效率化 ——减少材料、工具、能源投入 提高产品品质活动 ——减少不良产生 减少不良品返工修理损耗 改善项目和期待效果 降低生产成本 减少材料工具能源损耗 7 降低生产制造成本 减少不良废弃的损耗 6 提高生产直通率 减少由于不良修理造成的损耗 5 提高产品质量稳定性 减少不良产出 4 提高生产管理 减少管理损耗 3 提高劳动生产率 减少人工损耗 2 效率提高和成本降低 提高设备利用率 减少设备效率损耗 1 改善的效果体现 改善的着眼点 16、能源损耗 15、工、夹具损耗 14、材料投入损耗 材料投入的损耗 4 13、测量及调整损耗 12、自动化置换损耗 11、生产组织损耗 10、动作损耗 9、管理损耗 人员方面5大损耗 3 8、计划安排上的损耗 管理及计划方面的损耗 2 7、不良及不良修理损耗 6、速度低下损耗 5、点点停和空转损耗 4、投入或起动损耗 3、刀具、刃具损耗 2、安排及调整损耗 1、故障损耗 设备方面的7大损耗 1 损耗项目 损耗分类 二、影响生产效率的16大损耗 第二部分:损耗结构及效率计算 管理及计划损耗 点点停空转损耗 速度底下损耗 不良及修理损耗 工数损耗 自动化换置损耗 材料损耗 能源损耗 工夹消耗品损耗 故障损耗 启动损耗 刀具及调整损耗 成 本 改 善 时间运行效率 性能运行效率 良品率 能力、效率 设备使用率 设备综合效率 作业效率 省人化 设备 效率 投入材料 费低减 人的作业 效率 生产过程 不良损耗 劳动生产 率提高 投入费用 损耗低减 单位时间 产量 一、管理活动的损耗结构图 负荷时间 运行时间 有效运行 时间 有价运行 时间 A B C D 故障损耗 调整损耗 启动损耗 点点停损耗 刀刃具损耗 速度低下损耗 不良修理损耗 A:计划停止时间 B:计划外停止时间 C:速度低下损耗时间 D:不良及修理损耗时间 工作总时间 各类损耗 备注 二、设备方面的损耗和效率 工作时间 运行时间 负荷时间 一天或一个月内设备可以运行的总时间 一天或一个月内除去计划停止时间(生产计划上的 休息时间、设备维护的停止时间等）以外, 设备必须运行的总时间. 负荷时间减去故障、调整、刃具交换及其他停止时间后的时间——设备实际运行时间 有效运行时间 有价运行时间 运行时间减去短时停止、速度低下损耗时间后以一定速度有效运行的时间 有效运行时间减去不良品及不良品修理时间后的时间——实际生产出良品的运行时间 时间运行效率=（负荷时间－计划外停止时间）/负荷时间 有效运行效率=生产总数×实际生产周期/运行时间 速度运行效率=基准生产周期/实际生产周期 性能运行效率=基准生产周期×加工数量/运行时间 良品效率=（生产总数－不良品数）/加工总数 [不良品数=启动不良品数+工程内不良品数+修理数] 设备综合效率=时间运行效率×性能运行效率×良品率 一天的工作时间60分×8=480分 一天的负荷时间470分 一天的运行时间400分 一天的生产数量450个 基准生产周期0.64分/个 实际生产周期0.8分/个 不良率5% 停止时间早晚5S时间10分,故障30分,调整40分,共80分 1、时间运行效率=400/470=85.1% 2.速度运行效率=0.64/0.8=80% 3.有效运行效率=450个×0.8/400分=90% 4.性能运行效率=0.8×0.9=72% 5.良品效率=1－5%=95% 6.设备综合效率0.851×0.72×0.95=58.2% 7.短时停止或空转时间=480－0.8×450－80=40分 案例: 负荷时间 作业时间 有效作业 时间 有价作业 时间 A B C D A:计划停止时间 B:计划外停止时间 C:速度低下损耗时间 D:不良及修理损耗时间 劳动时间 备注 1、管理损耗 2、动作损耗 3、编排损耗 4、自动化置换 损耗 5、测量调整损耗 三、人员方面的损耗和劳动生产率 劳动工时 作业工时 负荷工时 企业支付工资的时间 劳动工时减去休息时间、早晚礼时间及其他计划后的时间 负荷工时减去故障、调整、刃具交换寻找零件、工具等引起设备停止时间 有效工时 有价工时 作业工时减去人员配置不合理造成的不平衡损耗工时、非正常作业工时及自动化置换不足损耗工时 有效工时减去不良、不良修理及由于质量不稳定造成的频繁测试所足工时后的与实际产出直接相关的工时 案例： 某生产线的人员动作浪费： 一天的负荷运行时间460分 设备故障等停止50分 调整停止时间60分 基准运