第2部分 面向装配的设计指南-dfa-钟元精编版.pptxVIP

DFMA 第2部分：面向装配的设计指南 Design for Assembly Guidelines DFA 钟元2013/05/23 内容： 1. DFA 介绍 2. 减少零件数量 3. 减少紧固件的数量和类型 4. 零件标准化 5. 模块化产品设计 6. 设计一个稳定的基座 7. 设计零件容易抓取 8. 避免零件互相缠绕 9. 减少零件装配方向 10.设计导向特征 DFMA 11.先定位后固定 12.避免零件装配干涉 13.为辅助工具提供空间 14.为重要零部件提供止位特征 15.防止零件欠约束和过约束 16.宽松的零件公差要求 17.装配中的人机工程学 18.电缆的设计 19.防错的设计 20.重要提示 2 DFMA 1. DFA的介绍 A.装配的三层含义：    零件组装在一起 实现相应的功能 产品质量的载体 对装配的不正确看法：   装配就是把零件组装在一起，装配就是锁螺丝而已 对装配不重视，轻视装配 3 DFMA 1. DFA的介绍 B. 一个零件装配的详细步骤（装配工序）：        放置好基座零件 识别零件 抓取零件 移动零件到装配位置 零件调整到正确位置 零件被固定 功能测试 4 最好的装配工序 最差的装配工序 1.零件很容易识别 1.零件很难识别 2.零件很容易被抓起和放入装配位置 2.零件不容易被抓起，容易掉到任何位置 3.零件能够自我对齐到正确的位置 3.零件需要操作人员不断的调整才能对齐 4.在固定之前，零件只有一个唯一正确的装 配位置 4a.在固定之前零件能够放到两个或者两个以上的 位置 4b.很难判断哪一个装配位置是对的 4c.零件在错误的位置可以被固定 5．紧固件很少，快速装配 5.螺钉、螺柱、螺母牙型多种、长度多种、头 型多种，令人眼花缭乱 6.不需要工具或夹具的辅助 6.需要工具或夹具的辅助 7.零件尺寸超过规格，依然能够顺利装配 7.零件尺寸在规格范围之内，但依然装不上 8.装配过程不需要过多的调整 8.装配过程需要反复的调整 9.装配过程很容易很轻松 9.装配过程很难很费力 DFMA 1. DFA的介绍 C. 最好的装配工序和最差的装配工序： 5 DFMA 1. DFA的介绍 D. DFA概念：  面向装配的设计（Design for Assembly, 简称DFA）：是指在产品设 计阶段设计产品使得产品具有良好的可装配性，确保装配工序简单、装 配效率高、装配质量高、装配不良率低和装配成本低。 E. DFA目的：         简化产品装配工序 缩短产品装配时间 减少产品装配错误 减少产品设计修改 降低产品成本 提高产品装配质量 提高产品装配效率 降低产品装配不良率  提高现有设备使用率 6 DFMA 1. DFA的介绍 7 减少成本 减少零件数量 减少装配时间 减少零件数量 提高零件的易 识别性 减少装配过程 的调整 装配时间=金钱！ DFMA 2. 简化产品设计，减少零件数量  KISS原则（Keep It Simple, Stupid）:产品的设计越简单 越好，简单就是美，任何没有必要的复杂都是需要避免的。  《乔布斯传》Jonathan Ive：“只要不是绝对必须的部件， 我们都想办法去掉”，“为达成这一目标，就需要设计师， 产品开发人员，工程师以及制造团队的通力合作。我们一次 次的返回到最初，不断问自己：我们需要那个部分吗？我们 能用它来实现其它部分的功能吗？”  最完美的产品是没有零件的产品；  把产品设计得复杂，是一件简单的事情；把产品设计得简单， 是一件复杂的事情。 8 DFMA 9 2. 简化产品设计，减少零件数量 产品开发中一个零件的生命周期 CAE分析 DFMA检查 DFMEA分析 公差分析 详细 工 零 设计修改 样品制作 料号申请 零件报价 模具讨论 图纸发行 概念设计 概念讨论 样品验证 设计修改 模具设计 模具制作 零件验证 设计修改 工程变更 模具承认 零件承认 图纸更新 模具修改 零件再次试模 DFMA 减少零件数量对产品的质量、成本和开发周期具有非常大的帮 助：           更少的零件需要进行设计 更少的零件需要进行制造 更少的零件需要进行测试 更少的零件需要进行购买 更少的零件需要进行存储 更少的零件需要进行运输