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JHA及SCL风险评价方法讲解 一、作业危害分析（JHA）介绍 作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Safety Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard Breakdown, JHB），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于工艺操作，设备设施检修等。 作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施 作业危害分析的主要步骤是： 1、确定（或选择）待分析的作业； 2、将作业划分为一系列的步骤； 3、辨识每一步骤的潜在危害； 4、确定相应的预防措施。 划分的作业活动步骤不能太笼统, 步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项，要保持各个步骤正确的顺序。 为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识的部分内容： ·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？ ·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？ ·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？ ·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？ ·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？ ·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？ ·操作者是否会处于失去平衡的状态？ ·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？ ·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？ ·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？ ·操作者是否会跌倒？ ·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？ ·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？ 工作危害分析（JHA）记录表 单 位： 二车间 日 期：3月18日 工作岗位： 酯化 工作任务：修酯化釜顶冷凝器 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 以往发生频率及现有安全控制措施 L S R 风险等级 建议改进措施 责任人 发生频率 管理措施 员工胜任程度 安全措施 1 准备工作 方案不全、识别不清 发生人身事故 曾经发生 执行检维修规程 持证上岗 现场监护 3 3 9 c C 高明 2 准备检修工具 工具不全,有缺陷 皮外伤 偶尔或一年以上发生 有操作规程，而且严格执行 胜任，但偶尔出差错 有，偶尔失去作用或出差错 2 2 4 b B 高明 3 穿戴劳保用品 不穿劳保用品 皮外伤 偶尔或一年以上发生 有操作规程，而且严格执行 胜任，但偶尔出差错 有，偶尔失去作用或出差错 2 2 4 b B 高明 4 工具使用 工具不防爆碰撞产生火花 着火爆炸 从未发生 有操作规程，而且严格执行 胜任 现场监管 3 5 15 d D 高明 5 系统隔离 管道未隔断泄漏，静电接地失效 着火爆炸 从未发生 有检修规程，而且严格执行 胜任 现场监管，加盲板 3 5 15 d D 高明 6 检查绳套 绳套拴挂不牢、绳径小导致吊件坠落 摔坏设备造成≥2万元损失，伤人造成部分丧失劳动能力 曾经发生 有、偶尔不执行 胜任，但偶尔出差错 有，偶尔失去作用或出差错 2 4 8 b B 高明 7 调试运转 不试车，设备损坏 误工2天 偶尔或一年以上发生 有操作规程，而且严格执行 胜任，但偶尔出差错 有，偶尔失去作用或出差错 2 3 6 b B 高明 8 气密性试验 有轻微泄漏 导致真空度降低，不能交付生产 曾经发生 有、偶尔不执行 胜任，但偶尔出差错 有，偶尔失去作用或出差错 2 3 6 b B 高明 风险度R ：a) 轻微的（L×S=1～3）；b) 可承受的（L×S=4～8）；c) 中等的（L×S=9～12）；d) 重大的（L×S=15～16）；e) 不可承受的（L×S=20～25） 建议的改进措施：A—表示轻微的，不必采取措施；B—表示可承受的，应维持现状、保持记录，但要保持检查或测量；C—表示中等的，应