单分型面注塑模精编版.ppt

§3.7 注射模标准模架和常用件 导向零件设计原则 导柱先导部分做成球状或锥状，导套导入部分要做导角。 便于导向 单分型面注射模具设计步骤 设计前的准备工作 1）熟悉塑件 2）检查塑件的成型工艺性 3）明确注射机的型号和规格 制定成型工艺卡 1）产品概况 2）产品所用的塑料概况 3）所选用的注射机的主要技术参数 4）注射成型条件 注射模具结构设计步骤 1）确定型腔的数目 2）选择分型面 3）确定型腔的布置方案 4）确定浇注系统 5）确定脱模方式 6）确定调温系统 7）确定凹模和型芯的固定方式 单分型面注射模具设计步骤 8）确定排气形式 9）决定注射模的主要尺寸 10）选用标准模架 11）绘制模具的结构草图 12）校核模具与注射机有关尺寸 13）注射模结构设计的审查 14）绘制模具的装配图 15）绘制模具零件图 16）复核设计图样 单分型面注射模具设计步骤 3、推出机构设计 1）推杆推出机构 推杆推出机构的特点 ? 结构简单，便于制造，易提高精度 ? 损坏后便于更换 ? 位置选择灵活 ? 推出力作用面积小，易引起较大局部应力，顶穿塑件或使塑件变形 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 推杆的基本形状 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 推杆的工作端面形状 圆形、矩形、三角形、椭圆形、半圆形等 推杆的材料及热处理 材料：T8、T10， 热处理：50~54HRC 65Mn，热处理： 46~50HRC §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 推杆的固定形式 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 推杆的设计要点 推杆位置 ﹡推杆应设在推出阻力最大的地方，应注意不能和型芯（或嵌件）距离太近，以免影响凸模或凹模的强度。 ﹡当塑件各处推出阻力相同时，推杆应均衡布置，使塑件被推出时受力均匀，以防止变形。 ﹡当塑件上有局部凸台或肋时，推杆通常设在凸台或肋的底部。 ﹡推杆不宜设在塑件薄壁处，若结构需要，可增大推出面积以改善塑件受力状况。 ﹡当塑件上不允许有推出痕迹时，可采用推出耳形式。 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 推杆应设在推出阻力最大的地方，应注意不能和型芯（或嵌件）距离太近，以免影响凸模或凹模的强度。 推出耳 当塑件上不允许有推出痕迹时，可采用推出耳形式。 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 实例 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 实例 推杆直径不宜过细，应有足够的强度、刚度承受推出力。 通常推杆直径取2.5~12㎜，对直径小于3㎜的细长推杆应作成下部加粗的阶梯形。 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 推杆的配合形式 配合：H8/f8、 粗糙度：Ra≤0.8μm 2）推管推出机构 适用范围：圆筒形、环形塑件或塑件上有圆孔凸台。 特点：推出力均匀，塑件不易变形，无明显推出痕迹。 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 有关推管的配合 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 3）推板推出机构 工作过程：在型芯的根部安装一块推件板，与塑件的整个周边端面接触，开模时，利用顶杆推动推板运动，从而带动塑件运动脱模。 特点及应用场合：作用面积大，推出力大而均匀；并且在塑件上无推出痕迹，常用于推出支承面很小的塑件，如薄壁容器及各种罩壳类塑件。 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 推件板与型芯间留有0.2～0.25mm的空隙，并以锥面配合。 大型深腔塑件应设进气装置。 （3）设计要点 §3.5 单分型面注射模具推出机构设计 §3.6 温度调节系统设计 1、模具加热与冷却的目的 ? 热固性塑料需要较高的模具温度促使交联反应进行 ? 某些热塑性塑料也需维持80度以上的模温，如聚甲醛、聚苯醚等 ? 大型模具要预热 ? 热流道模具的广泛使用 加热 模塑周期主要取决于冷却定型时间（约占80%），通过降低模温来缩短冷却时间，是提高生产效率的关键。 冷却 §3.6 温度调节系统设计 模温过低 塑料流动性差，塑件轮廓不清晰，表面无光泽； 热固性塑料则固化不足，性能严重下降。 模温过高 易造成溢料粘模，塑件脱模困难，变形大； 热固性塑料则过熟。 模温不均 型芯型腔温差过大，塑件收缩不均、内应力增大、塑件变形、尺寸不稳定。 §3.6 温度调节系统设计 1）模具加热的方法有 2、模具加热装置的设计 ? 气体加热（蒸汽） ? 工频感应加热：设备复杂 ? 电阻加热：最常用 2）电阻加热元件 §3.6 温度调节系统设计 加热模具所需的电功率(P)可按模具的重量(m)近似计算：