机械零件可靠性设计.pptVIP

例2 例2：设计一松螺栓连接。已知作用于螺栓上的载荷近于正态分布，其均值和标准差分别为F=30000N， ,求可靠度R(t)=99.5%时的螺栓直径。 解：(1)螺栓材料强度的均值和标准差。 因螺栓可靠性要求较高，由上页表格选螺栓4.8级，材料为10钢，屈服极限均值 ，变异系数 则标准差为 （2）螺栓工作应力的均值和标准差。 考虑到制造中半径的公差，螺纹当值半径公差 ，因为尺寸偏差是正态分布，公差 ，所以 螺栓计算截面积的标准差为 例2 则有 工作应力的均值 和标准差 为 （3）利用连接方程求螺栓直径。 因强度、应力均为正态分布，查正态分布表，当R(t)=0.995时，可靠性指数uR=2.575,则有 解得 例2 螺栓直径 取标准直径 ，其实际可靠性R（t）?0.995,满足设计要求，可用。 传统设计结果：螺栓的尺寸确定位公称直径d=16mm，内径d1=13.835mm。 紧联接螺栓的可靠性设计 紧螺栓既有预紧力，又承受轴向动载荷。比较典型的下图的发动机气缸盖螺栓联接。 分析螺栓的受力和变形关系得知，螺栓的总拉力F2和预紧力F0、工作拉力F、残余预紧力F1、螺栓刚度Cb及被连接件刚度Cm有关，其关系式为 式中， 为螺栓的相对刚度，见下表；d1为螺栓危险界面的直径，mm； 1）齿轮轮齿的故障模式及其特征 2）齿面接触疲劳强度的可靠性设计 3）齿根弯曲疲劳强度的可靠性设计 3 齿轮的可靠性设计 齿轮的失效形式：轮齿的失效 轮齿的失效形式：常见的有轮齿折断和工作齿面的磨损、点蚀、胶合及塑性变形。 理想方法：通过对实际工作的齿轮进行试验，取得工作应力、强度极限的分布规律，根据应力、强度干涉理论推导出齿轮可靠性设计的表达式。 存在问题：由于影响齿轮工作应力和强度极限的因素很多，加之齿轮的工作寿命又较长，往往很难用实际工作的齿轮进行试验并取得数据。 解决方法：将常规设计公式中的设计参数作为随机变量，将由手册中查出的数据按统计量处理，进行可靠性设计。 判断齿轮失效的基本准则是齿根弯曲疲劳强度和齿面接触疲劳强度。 1）齿轮轮齿的故障模式及其特征 　 故障模式特征 举? 例 损坏部位示意图 表面接触疲劳损伤 麻点疲劳剥落在轮齿节圆附近，由表面产生裂纹，造成深浅不同的点状或豆状凹坑 承受较高的接触应力的软齿面（正火调质状态）和部分硬齿面齿轮 浅层疲劳剥落在轮子齿节圆附近，由内部或表面产生裂纹，造成深浅不同、面积大小不同的片状剥落 承受高接触应力的重载硬齿面（表面经强化处理）齿轮 硬化层剥落经表面强化处理的齿轮在很大接触应力作用下，由于应力/强度比值大于0.55，在强化层过渡区产生平笔于表面的疲劳裂纹，造成硬化层压碎，大块剥落 承受高接触应力的重戴硬齿面（表面经强化处理）齿轮 齿轮弯曲断裂 疲劳断齿表面硬化（渗碳、碳氮共渗、感应淬火等）齿轮，一般在轮齿承受最大交变弯曲应力的齿轮根部产生疲劳断裂。断口呈疲劳特征 承受弯曲应力较大的变速箱齿轮和最终传动齿轮等 过载断齿一般发生在轮齿承受最大弯曲应力的齿根部位，由于材料脆性过大或突然受到过载和冲击，在齿根处产生脆性折断，断口粗糙 变速箱齿轮等 磨损 磨粒磨损润滑介质中含有类角硬质颗粒和金属屑粒，尤如刀刃切削轮齿表面，使齿面几何形状发生畸变，严重时会使齿顶变尖，磨得像刀刃一样 在有灰沙环境工作的开式齿轮，矿山机械传动齿轮等 腐蚀磨损在润滑介质中含有化学腐蚀成分，与材料表面发生化学和电化学反应，产生红褐色腐蚀产物（主要是二氧化铁），受啮合磨擦和润滑剂的冲刷而脱落 在化学腐蚀环境中工作的齿轮 胶合磨损轮齿表面在相对运动时，由于速度大，齿面接触点局部温度升高（热粘合）或低速重载（冷粘合）使表面油膜破坏，产生金属局部粘合而又撕裂，一般在接近齿顶或齿根部位速度大的地方，造成与轴线重直的刮伤痕迹和细小密集的粘焊节瘤，齿面被破坏，噪音变大 高速传动齿轮、蜗杆等 齿端冲击磨损变速箱换档齿轮在换档时齿端部受到冲击载荷，使齿端部产生磨损、打毛或崩角 变速箱换档齿轮受多次换档冲击载荷作用 齿面塑性变形 塑性变形在瞬时过载和磨擦力很大时，软齿面齿轮表面发生塑性变形，呈现凹沟、凸角和飞边，甚至使齿轮扭曲变形造成轮齿塑性变形 软齿面齿办过载 压痕当有外界异物或从轮齿上脱落的金属碎片进入啮合部位，在齿面上压出凹坑，