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车门结构模块化设计 2009.4.20作者：高东 * 一、轿车车型、SUV车型车门模块化分析 二、面包车、卡车车型车门模块化分析 提纲 * 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 1、目前车型车门结构分析对比 S18 A13 op20 T11 op10 op30 op40 op50 * 车门的组成结构是由门内板总成和门外板总成两大的模块组成，工艺形式主要是压合包边或机器人包边；门外板依照产品的设计形式主要有以下2种形式。 整体式 分段式 对于不同档次车型，设计风格也不同，整体式包边车门结构在中、底档车车型中采用较多，分段式的车门结构，中高档车型采用的较多；整体式结构投资成本相比分段式成本要低，分段式比整体式增加了门上框部分；分段式相比整体式材料的利用率要高。 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 * 整体式门内板组成结构一般由门内板本体模块、门铰链加强板模块、门锁加强板模块、窗框加强板模块、玻璃导轨模块、防撞横梁模块六个模块组成，具体的结构会依照产品的定位细化。 2、整体式门结构 窗框加强板模块 门锁加强板模块 防装横梁模块 门内板本体模块 门铰链加强板模块 玻璃导轨模块 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 * 3、分段式门结构 分段式门内板组成结构一般由门内板本体模块、门铰链加强板模块、门锁加强板模块、窗框加强板模块、玻璃导轨模块、防撞横梁模块和门上框模块七个部分组成；有时为满足产品的强度特性，把门内板分成2块不同料厚在采用点焊或激光拼焊的方式组焊。 门上框模块 窗框加强板模块 防撞横梁模块 玻璃导轨模块 门铰链加强板模块 门内板本体模块 门锁加强板模块 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 * 轿车、SUV车门模块化结构要求 1、为实现多车型共用现有焊装生产线，模块设置应尽可能沿用该生产线现有车型，可减模块，不可增模块； 2、新建焊装生产线，模块设置应考虑该平台各类车型的共用，模块尽可能精简、结构相同； 3、目前公司车型主要如下图所示的2种模块结构，模块1适用与中高档车型，3-4个工位完成， 焊接；模块2适用与中低档车型，4-5个工位完成焊接；为实现其多车混线，柔性化生产， 提高设备的共用率，在后续新开发车型结构的应尽量沿用。 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 整体式门结构 分段式门结构 * CAMERY 车型分析对比 门铰链加强板 门上框 窗框加强板 窗框加强板 CAMERY车型门铰链加强 板与门上框部分组焊成一总 成一起上件的结构。 门内板 玻璃导轨 防撞横梁 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 * RPS定位分析及标准建立 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 门内板整体式选用2个孔做定位孔，具体位置如图所示；分段式门内板选用4个孔做定位孔，具体位置如图所示，两个部分焊接组焊后沿用其2个主定位做后续的定位孔；定位孔必须起台阶与主平面平行，主定位孔的大小在φ20-35之间选用，定位孔可在Φ30、Φ25、Φ20三种孔径中选择，优先选择Φ20 ；辅定位孔的大小在φ10-25之间选用，优先选择Φ15； Hxz hy hy Hxz Hxz hy * 产品设计过程中易出现的焊装工艺问题及解决措施 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 1、门内板本体模块有整体也有分块，分块需要注意两块门内板搭接的焊接边长度和包别后的对接间隙，具体如下图所示。 ≥13mm 3-5mm 门内板两块在组焊后需留有一定的间隙，避免出现搭接和堆积，造成压合后不平整等问题。 门内板两块在组焊搭接边需要留有电极焊接的距离，避免出现焊半点的缺陷。 * 产品设计过程中易出现的焊装工艺问题及解决措施 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 玻璃导轨主要作用是起玻璃升降的导向作用，玻璃导轨主要的变形形式，扭曲变形和偏移，为避免此项问题，推荐产品形式如图所示的结构。 此孔作为夹具翻销定位孔，起定位和防止弯曲的作用,控制Y向精度。 此孔作为控制玻璃导轨下段位置精度和X向、Y向精度的主定位孔。 * 产品设计过程中易出现的焊装工艺问题及解决措施 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 门锁加强板 门内板本体 为避免门锁加强板与门内板本体的错位，造成外观不不合格和装配错位，所以要求预留错位位置，一般在1.5mm左右，太大对安装孔起不到加强作用，过小，由于冲压后两个冲压件达不到完全贴和也会导致错位。 * 产品设计过程中易出现的焊装工艺问题及解决措施 一、轿车、SVU车型车门模块化分析 螺母板的厚度一般在10mm，如厚度太低紧固后的螺栓达不到所需要的扭矩，易出现松动；螺母板要求淬火后的硬度HRC 50左右，如硬度太低，螺纹易产生滑口等问题，烧焊不能采用融深教的CO2焊接，应选用热影响区较小又能