车辆制造和维修第六章.pptVIP

第六章 客车制造 第一节 客车车体钢结构制造概述 第二节 底架组焊工艺 第三节 侧墙组焊工艺 第四节 车顶组焊工艺 第五节 车体钢结构总组装工艺 第六节 客车总组装 第七节 高速客车车体的制造特点与新技术 第六章 客车制造 第一节 客车车体钢结构制造概述 一、车体钢结构工艺部件的划分 二、车体钢结构的流水生产 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第二节 底架组焊工艺 一、主要技术要求 (1)底架全长(25495mm），宽度(3100±3)mm， (2)两枕梁中心距(18000±5)mm，对角线之差不大6mm； (3)缓冲梁、枕梁与牵引梁垂直度偏差≤2mm； (4)枕梁与缓冲梁对角线之差≤ 4mm； (5)地板安装牢固，不平度每米内≤ 8mm。 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第六章 客车制造 三、底架制造工艺过程 各小部件组成 牵枕缓组成：牵枕缓组对→焊接其他小零件装配、焊接 底架组成：底架组对 →焊接→调修与打平 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第三节 侧墙组焊工艺 一、主要技术要求 (1)上边梁3m长度内弯曲≤3mm； (2)纵向梁上下弯曲每米内≤ 2mm； (3)侧柱、侧门柱左右弯曲≤ 2mm； (4)各柱、梁与墙板应密贴，保证焊接质量； (5)侧柱根部上挠度5～12mm。 第六章 客车制造 第六章 客车制造 二、工艺分析 (1)为了保证侧墙外侧表面的平整度，在侧墙定位时应以其外侧作为定位基准。 (2)侧墙组成的绝大部分焊缝位于侧墙的内侧，因此可以在一个夹具上将部件装配焊接工作完成。 (3)侧柱和上边梁由22型客车的儿形断面和角形断面而改变为帽形断面和槽形断面，增强了外墙板的平整度，且在部件组成时，压紧和焊接都较方便。 (4)为了满足车体钢结构总组装的质量要求，侧墙组成后在垂直方向要有一定的上挠度，因此在侧墙制造时要采取措施，以便达到设计要求 第六章 客车制造 三、侧墙制造工艺过程 侧墙板对接 装配—焊接顺序 吊装侧墙板→安装上边梁梁→纵向梁、侧柱及门柱的安装→焊接→开窗口→磨平、补漏 四、焊接变形及预防措施 第六章 客车制造 第四节 车顶组焊工艺 第六章 客车制造 第六章 客车制造 一、主要技术要求 (1)车顶全长在1、2位两侧测量为25500mm，在车顶中部上面测量为25500mm (2)车顶内宽3100mm (3)车顶内高(819±5)mm (4)车顶边梁不准有明显硬弯，左右弯曲全长≤ 6mm，上下弯曲3m内≤2mm (5)侧顶板与小弯梁需密贴，间隙≤ lmm 第六章 客车制造 二、工艺分析 (1)车顶的侧板结构由侧顶板、边梁、小弯梁等组成，和22型客车车顶结构相比较，更加趋向于合理化。从制造上可以作为一个小部件单独制造，便于组织流水生产，提高生产效率。 (2)如果车顶横向弯梁是断开的，会使弯梁的刚度下降而且弯粱的圆弧很难达到图纸设计要求。现在采用车顶横向弯梁是通长的，纵向梁是断开的，使横向弯梁的制造更加容易，横向弯梁和底架、侧墙形成封闭环，使强度得以提高。 (3)车顶弯梁采用帽形钢结构，使装配时压紧和焊接的操作都比较方便。 (4)车顶板之间的连接焊缝采用搭接，使下料和装配工作都更加简单。 (5)车顶的内纵缝焊接为断续焊，简化了加工过程，减少了制造工时 第六章 客车制造 三、装配基准的选择 结构因素 工艺因素 四、制造工艺过程 侧板组成 车顶骨架组成 外表焊接 第六章 客车制造 五、车顶制造存在的问题及预防措施 存在的问题 预防措施 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第五节 车体钢结构总组装工艺 一、主要技术要求 车体钢结构组成后上挠度为5～12mm； (2) 车体左右倾斜≤8mm； (3) 同一门口上、下宽度差≤2mm，同一门口两侧高度差≤3mm； (4) 同一窗口两端高度差≤2mm，窗口底边至底架侧梁高度为(915±2)mm。 第六章 客车制造 第六章 客车制造 第六章 客车制造 二、车体钢结构总组装工艺过程 1．确定底架在总装夹具上位置 2．组装侧墙 3．组装内外端墙 4．组装车顶 5. 车体焊接 6．车体调平工艺 第六章 客车制造 第六节 客车总组装 一、木结构的安装 1．底架木结构的安装 2．侧墙木结构的安装 3．车顶木结构的安装 二、车窗安装 第六章 客车制造 三、其他装置的安装 制动装置安装 车电装置 给水和采暖 卫生设备 第六章 客车制造 四、车体钢结构油漆 油漆材料的选用原则 车体钢结构油漆工艺过程： 涂装前的表面除锈 →涂装防锈漆→刮腻子 →水磨→喷涂面漆 3. 漆膜厚度与涂漆便数 第六章 客车制造 第六