(仓库)现场管理与改善要点.docVIP

泫氏铸管 PAGE 1 （仓库）现场管理与改善 【教学内容】 HYPERLINK 引言 HYPERLINK 5S与现场管理 HYPERLINK 目视管理 HYPERLINK 仓库5S推行步骤 第一篇引言 库存不相符给我公司的管理工作造成很大的障碍。对于公司产量日益增加，品种不断扩大，单凭掌握一定的工作方法和工作程序是远远不够的，基础工作必须做好，尤其是现场管理基础。现场就是市场，我们不能只在技术上精益求精，但在细节、现场管理上不求重视。 八大作用： 亏损为零——最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂； 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传； 知名度高，很多人慕名来参观； 大家争强来工作； 都以购买本企业产品为荣，发展空间极大。 不良为零——品质零缺陷的护航者 产品按标准要求生产； 检测仪器正确的使用和保养，是确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场可提高员工的品质意识； 机械设备正常使用保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题而非仅是处理问题。 浪费为零——节约能手 减少库存，避免零件、材料、半成品、产成品在库过多； 避免库房、货架、天棚过剩； 避免叉车、铲车、运输线等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器设备； 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费； 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作； 避免出现多余的文具、桌、椅等办公用品。 故障为零——交货期的保证 工厂无尘化； 无碎块漏油，经常檫试保养，机械嫁动率高； 模具、工装夹具管理良好，综合效率把握性高； 每日使用点检，防患于未然。 切换产品时间为零——是高效率的前提 工具、材料、夹具经过整顿，没有过多的时间寻找； 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； 让初学者一看就懂，快速上岗。 事故为零——是安全的软件设备 整理整顿后，通道和休息场所不会被占用； 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素； 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，道路通畅； “危险”、“注意”等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备进行清洁检修，能预先发现问题，从而消除安全隐患； 消防设施齐全，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾，员工生命安全有保证。 投诉为零——是标准化的推动者 人们能正确的执行各种规章制度； 去任何岗位都能立即上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所改善。 缺勤率为零——可以创造出快乐的工作岗位； 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； 岗位明亮、干净、无灰尘使人心情愉快； 工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工； 能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念； 在有活力的一流工作场所，员工都由衷的感到自豪和骄傲。 第二篇5S与现场管理 日本工业成功的2大法宝 5S 提升人的品质 QCC 全员参与 + PDCA 不断循环。 有人也许会问，5S与人的品质提升有什么关系，它可以怎样得升和提升人的哪些品质？ 什么样的人品干出什么样的产品 什么样的产品代表什么样的人品 认真工作的意识：每天工作欠缺一点，长期就会形成落后的顽症。 （范例1：注重细节的波音公司。所有的东西各就各位，标准化、规范化） 5S=简单+有效 （范例2：中日企业差别在哪里？ 差别之一：定位。没有5S的现场，任何人都可以随心所欲！把5S看作是必备的基础管理技能。5S明确具体做法，简单有效。 差别之二：方法。国内企业热忠于口号、标语，文件的宣传及短暂的活动，没有日常的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。“做不到的事情才会做标语写出来”（理光董事长）标语并不重要，重要的是工作推进方式。） 没有5S的现场，让各级管理者和工人无所适从，任何一级的管理者都可以据自己的好恶、标准，指责别人。 人造环境，环境育人。如果你认为又脏又乱是不可避免的，那你的现场一定又脏又乱。 5S提升“人的品质”要求： 认认真真地对待工作中的每一件“小事”； 革除马虎之心，养成凡事认真，遵守规定的习惯； 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。 那么，5S怎样提升人的品质呢？ 5S能改变环境，而这种环境不仅仅是干净了更重要的是现场规范化及一目了然。 什么东西在哪里、数量应该是多少都有规定及标识，工作的对错能一目了然。 使得每个人必须约束自己按规定去做。 久而久之，就能养成遵守规定的习惯，认真对待每一件小事。 从而实现人的品质的提升。 没有牢固基础的大厦，