本土化精益生产管理模式高级研修班完成版.docVIP

本土化精益生产管理模式高级研修班 课程时间：3天2夜 传授一套个个都懂人人能操作的精细化模式 一个真正能帮企业走出管理困境的研修机会 参加本次研修班的效果与可达成的目的： 1、能真正帮企业建立一个简单有效、省时省力并能创造企业高效价值的管理模式！ 2、能使企业在经营与管理上少走很多的弯路及少花费很多不必要的资源！ 3、能帮企业如何真正持续有效的做到减少损耗杜绝浪费，让成本下降5%以上！ 4、能帮企业真正缩短生产周期40%以上，降低库存40%以上，资金利用提升一倍！ 5、能帮企业打造一支真正有用的班组长队伍与精益生产团队及提升全员士气！ 6、能让企业的生产现场发生翻天覆地的变化，变得亮丽、宽敞、整齐、清洁等！ 7、能帮企业植入精益思想、创建精益文化、有效利用精益工具，做好持续改进! 8、能帮企业提升生产效率30%以上，不良接近或做到零缺陷，效益提升30%以上! 本次研修班的背景： 精益生产是日本丰田70年来的制胜法宝，从1978年开始进入中国，30年来中国很多企业都想建立并实施该模式，所以引发很多企业的高管不远万里漂洋过海去丰田学习，有少部分去学习的企业在模仿学习丰田后企业有了一定的改善但不能持续，但很多企业花了钱却结果不理想，为什么? 咨询式训练大师唐发德先生历任6000多人规模的外企制造业CEO12年，多次赴韩国三星、日本丰田考察学习、精通企业战略、生产、品质、人资、采购、营销、绩效等整个企业管理与经营。1993年第一次上半年通过参加精益生产培训与考察就率领管理层实施精益生产管理模式结果失败，尝尽了失败的滋味，失去了做人的尊严。在不顾面子与尊严的情况下在1993年下半年通过再次的单独考察后再次在企业实施精益生产管理模式，历经三年的拼搏终于在企业成功实施了精益生产管理模式，从此多年创下了年产值从32个亿到45个多亿、制造成本下降8个点以上、效益提升40%以上、人均产值6万元/月的高效率等奇迹； 历经5年时间总结与大量学习才研发的《中国本土化精益生产管理模式》研修课程与专业书籍，是制造业培训课程中的首创，是制造企业领导班子的必修之课与必读教材。唐老师的课程与书籍通俗易懂、专业性强、操作性强、实战性强、案例真实丰富、课程风雅幽默、就像在讲自己的企业一样，没有太多的理论注重流程与方法，相当于手把手在教我们实施精益生产，只要能从一数到十就能听得懂做得好精益生产。 参加研修班的对象： 制造业企业董事长、CEO、总经理、副总经理、HR经理及负责生产、技术、采购、物料、品质、财务等管理人员（本研修班尤其适合制造业制造系统的管理层集体参会、思考、研讨本企业如何去改善生产流程?如何缩短生产前置期?如何整合价值流?如何做到准时同步生产?如何做好自动化生产?如何做到质量零缺陷?如何做好全员设备维护?如何做到标准化?如何做好企业5S与看板管理?如何做到最低库存甚至零库存?如何提高生产效率与效益?如何控制杜绝损耗与浪费降低成本?等相关问题，召开会后会，效果极佳）。 本次研修班的特色： 绝对实战：课程内容全部都是关于民企实际案例，能让参训者感到确实符合本土企业需求； 保证有效：研修班不只是演讲更多的是每个环节都有实战练习与讨论，人人都要亲身体验；系统性强：我们不只是讲精益工具而是手把手传授整个本土化的精益生产管理模式与系统；一学就会：本研修通俗易懂，只要从事过企业的能从一数到十的都能懂，都能实施这个模式。 参加该研修的客户效果见证： 我们是山东青岛的一家600人规模的家电企业，自从09年3月通过由唐老师带队帮我们企业实施精益生产管理模式两年以来，我们在以下几方面发生了变化: 序号 项目 实施前状况 实施后状况 改善状况 备注 01 年产值(单位:亿元) 1.5-1，8 5.8-6.0 增加了4.2 1、在2009年冬季扩大了生产增加了400人加上产品从中低档调整到了中高档，所以产值与利润空间上浮很快； 2、实施后状况是在2010年年底的数据，也就是实施精益生产两年的效果； 3、我们的合作还有一年到2011年年底。 02 人均产值(万元/月) 2.5 4.8 增加了2.1 03 利润点(单位:%) 6-7 13-15 提升了7-8 04 制造成本(单位:%) 79 68 下降了11 05 一次检验合格率(%) 75 99 提升了24 06 材料准时率(单位:%) 50 97.8 提升了47.8 07 材料合格率(单位:%) 70 98 提升了28 08 客户退货率(单位:%) 5 0.3 降低了4.7 09 浪费损耗率(月%) 6.3 0.25 降低了6.05 10 资金周转(平均天数) 98 -10 减少108天 11 生产周期(平均天数) 60 8 减少52 12 设备故障率(单位:%) 10 0.5 下降了9.5 13 工作现场状况 脏、乱、差