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机械制造技术基础课程设计说明书 PAGE 1 1 后钢板弹簧吊耳的工艺规程设计 1.1零件的分析和功用 1.1.1零件的功用 后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 1.1.2零件的结构分析 由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： （1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为 （2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。 1.2课题（提供的技术资料） 1.2.1生产纲领 零件件数为3000-1000件，为大批大量生产，采用精度高的金属型造型法锻造。 1.2.2技术资料 后钢板弹簧吊耳零件图 1.3毛坯的种类 1.3.1确定毛坯的种类 零件材料为35，采用锻造成型。这对于提高生产率、保证加工质量是有利的。 1.4定位基准的选择原则 1.4.1粗基准的选择原则 1. 应选择不加工表面为粗基准 2. 对于具有较多加工表面的加工余量，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的余量，以保证：各加工表面都具有足够的加工余量；对某些重要表面，尽量使其加工余量均匀；使工件上各加工表面总的金属切除量最小。 3. 作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其他表面缺陷，以便定位准确。 4. 同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。 1.4.2精基准的选择原则 1.基准重合原则 2.基准统一原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则 1.5工艺规程的拟定 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用外能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，以便降低生产成本。 1.5.1制定工艺规程的原则 1.保证零件的加工质量，可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗； 2.尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件； 3.在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术； 4.工艺规程应正确、完整、统一、清晰； 5.工艺规程应规范、标准，其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准的规定； 6.工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。 1.5.2拟定工艺路线 1.工艺路线方案一： 工序1：铣60mm两外圆端面 工序2：钻，扩，铰孔，倒角 工序3：钻，扩10.5mm孔 工序4：钻，扩，铰孔，倒角 工序5：铣孔的内侧面 工序6：铣孔的外侧面 工序7：铣宽度为4的开口槽 工序8：终检 工艺路线方案二： 工序1：铣孔的内侧面 工序2：铣孔的外侧面 工序3：钻，扩孔 工序4：钻，扩，铰孔，倒角 工序5：铣宽度为4的开口槽 工序6：铣两外圆端面 工序7：钻，扩，铰孔，倒角 工序8：终检 3.工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的内外侧面以及宽度为4的开口槽铣，则与方案二相反，先加工孔的内外侧面，再以此为基面加工孔，孔，宽度为4的开口槽，最后加工两外圆端面，孔，经比较可见，先加工两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。故决定选择方案一。 1.6机械加工余量和工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1.6.1确定加工余量和工序尺寸 1. 铣两外圆端面 考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=5已能满足要求 2. 加工孔 其表面粗糙度要求较高为，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械加工工艺手册》表2.3-48，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 扩孔： 2Z=1.8 铰孔：