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PAGE PAGE 7 熟料库滑模施工方案 一、滑模施工部署 本筒仓滑模是单体滑升，从-2.5m以上全部采用液压滑模施工，-2.5m以下基础环梁提前完成,为液压滑模施工作好准备。先从-2.5m滑到5.5M停止,做库底板，第二次从4.3m滑到顶。 二、 主要施工方法 1 钢筋工程： ①钢筋搭接长度不小于52d。 ②同一截面内接头，绑扎时不大于钢筋总数的25%， ③钢筋按设计要求用S型钢筋和焊接骨架定位。 ④支承杆如有油污应及时清除干净，下端宜垫小钢板。 ⑤钢筋采用集中制作，散装运至现场。 ⑥钢筋规格、间距严格按图纸及图集、规范施工。 2． 滑模施工 2.1 滑模装置设计 2.1.1 模板系统：采用槽钢制作的单横梁“TT”形提升架，6.3号槽钢所做内外两道围圈，采用300 2.1 操作平台采用12号槽钢“辐射梁”布置方式，中心圆盘设计高度1.m，下拉杆使用ф25圆钢，形成三角式桁架，外挑1.5m三角架平台，下设内外吊脚手架。整个操作平台采用焊接连接，提高其整体刚度。 根据滑模施工技术规范要求，千斤顶布置间距在2m左右，提升杆采用直径45mm钢管。 2.1 根据现场和施工队伍技术装备拟定选用塔吊T40型一台为垂直提升设备,搭设人行跑道一座。在库壁上每3M高平行预埋150×1500×8mm钢板二块，与人行跑道钢管焊牢，确保人行跑道稳定牢固，砼输送泵管利用人行跑道并与之连接牢固。 2.1 ①设计标号:砼设计标号为C30 ②滑升速度及砼出模强度 根据气候拟定每天24小时连续作业,滑升速度大于0.1m/小时,一般每天不应大于3.5m,砼出模强度控制在3.5MPa。 ③砼配合比试配要求 宜用早强型及水化热较高型水泥;初凝时间控制在2小时左右,终凝时间控制在6-8小时,砂率37%左右,颗粒级配合理;砼塌落度控制在4-6cm之间为宜。 2.1 ①液压控制台:试运行使其正常。 ②千斤顶空载爬行试验使其行程达到一致。 ③油管、针行阀进行耐油试验。 3、滑模装置的组装 安装提升架→安装内外围圈→扎竖向钢筋和提升横梁下水平钢筋→安装模板→装操作平台及内吊架→压提升系统→检查、试验插入支承杆→安装外吊架及安全网。（滑升2m以后） 3.1. 滑升程序 分初升、正常滑升和末升三个阶段。进入正常滑升后如需暂停滑升（如停水停电或风力在六级以上等），则需采取停滑措施。 ①初升 连续浇筑4个分层，高120cm，当砼强度达到初凝至终凝之间，即底层砼强度达到3.5MPa时，即可进行试升工作。初升阶段的砼浇筑工作应在2小时内完成。 试升时，先将模板升起5cm，即提升千斤顶1-2行程，当砼出模后不塌落，又不被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，初升阶段一次可提升20-30cm。 ②正常滑升 每浇筑一层砼，提升模板一个浇筑层，依次连续浇筑，连续提升。 采用间歇提升制，提升速度大于0.1m/小时。正常气温下，每次提升模板的时间，应控制在1小时左右。当因某种原因砼浇筑一圈时间较长时，应每隔20~30分钟开动一次控制台，提升1~2个行程。 ③末升滑升至接近顶部时，最后一层砼应一次浇筑完毕，砼必须在一个平面上。 ④停滑方法 滑到5.5m时,最后一层砼浇筑后4小时内，每隔半小时提升一次，直到模板与砼不再粘结为止。 ⑤支承杆空滑加固 当采用空滑方法处理库底板施工或滑升至库壁顶标高空滑时，应对支承杆进行加固处理。加固方法采用一根直径大于20mm的短钢筋绑焊在支承杆上。 4、 砼施工 ①应以砼出模强度作为浇筑砼和滑升速度的依据。每天滑升高度不应大于3.5m，每小时应大于0.1m，因筒壁为高耸构筑物，出模强度在3。5MPa为宜。 ②必须分层均匀按顺时针交圈浇筑，每层在同一水平面上。 ③每层浇筑厚度为200~300mm，各层间隔时间应不大于砼的初凝时间（相当于砼达到0.35KN/cm2贯入阻力值）。当间隔时间超过4时，对接槎处应按施工缝的要求处理。 ④砼振捣时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋和模板。振捣器应插入前一层砼内，但深度不宜超过50mm。在模板滑升的过程中，不得振捣砼。 ⑤砼出模后应及时修饰，表面不平时用方木拍实刮平，用抹子压光抹平。对于拉裂和塌落及保护层脱落等问题，搓抹人员应在砼凝固前及时修补。 5、 预留孔洞及预埋件的施工 采用直接埋入法：门、窗、洞口模板宽度应小于滑升模板上口宽度。并与结构钢筋固定牢固。预埋件应提前加工好，边滑升边预埋，必须按图纸标高位置预埋正确，预埋件正面必须贴紧滑模模板，背面不管锚筋长短，必须用钢筋加固顶住另一侧滑模模板，在抹光时必须找出所有预埋件。 6、 特殊部位处理 雨蓬、板、墙在滑升时先预留钢筋，出模后再剔出来;在砼未初凝前插筋，但长度不小于35d,二次浇筑砼。 筒壁和梁的结合部留洞处理，二次