技术指导--断桩、桩身夹泥成因分析及预防措施.docVIP

技术指导 断桩、桩身夹泥成因分析及预防措施 成因分析： 导管埋深过浅： 水下钻孔灌注桩在灌注过程中，先灌注的混凝土会夹杂孔底泥渣，处于孔内混凝土的最上端，当导管在混凝土内的埋深较浅时，上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合； 导管底部提离混凝土面： 因操作人员失误提升导管过猛或计算错误致使导管底部提离已灌注的混凝土面将会造成断桩；首灌量不足； 初灌混凝土的初凝： 在深孔和大直径灌注桩中，单桩需要灌入大批量的混凝土，因灌注时间较长，浮在最上层的首灌混凝土有可能会因初凝形成壳体，将阻碍后灌注混凝土的上升，当后灌注混凝土漫过初凝混凝土形成新的灌注面时，先灌注的夹杂着泥沙的初凝混凝土就会被留在桩身之间，成为桩身夹泥缺陷，缺陷严重的成为断桩； 灌注过程中塌孔： 成孔护壁质量差或灌注过程中受到外来机械的扰动等造成塌孔，会使坍塌的块体卡在钢筋笼与孔壁之间造成桩身夹泥，严重的会阻碍混凝土的上升，使混凝土灌注不下去而造成断桩。导管水密性试验 预防措施： -严格控制混凝土的配合比，灌注前应检查混凝土的和易性等，确保灌注过程中不堵管,必要时混凝土中加入适量缓凝剂，延缓混凝土初凝时间； -灌注混凝土前对导管进行水密性试验，确保灌注过程顺利； -首灌方量满足规范要求； -灌注过程中不断测定导管的埋置深度，控制导管埋入深度在2～6m； -每次灌注后应对导管内外进行清洗； -整个混凝土灌注过程必须连贯，禁止断续灌注。 及时清洗导管 断桩处理方法： 1）通过地质钻芯取样，调查断桩或夹泥位置，判断混凝土的强度；同时再钻一个孔，一个用作进浆孔，一个用作出浆孔。 孔深达到断桩或夹泥位置以下最少1.0m； 用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5～0.7MPa，将夹泥和松散的混凝土冲出； 第一次压入水胶比为0.8的纯水泥浆，用麻絮堵塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆孔冒出。 待孔内原有清水从出浆口压出来后，再用水胶比0.5的浓水泥浆压入； 为使浆液得到充分扩散，应压一阵、停一阵，当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封堵，并用麻絮堵实； 用水胶比0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7～0.8MPa，关闭进浆阀，稳压闷浆20～25min，压浆工作即可结束。 2）接桩法： 主要适用于因灌注过程中,导管严重堵塞、卡管或其他原因,灌注被迫中断但又未继续灌注而造成的半截桩。 使用接桩法应根据半截桩混凝土面所处地下水位的情况以及桩径的大小等采用不同的方法： a.混凝土面处地下水位以上时,可以采取挖孔的方法,直接挖到混凝土面,凿毛清洗后直接灌注,将桩接到设计桩顶面。由于接桩是采用人工的方法,开挖时遇到不稳定地层应进行人工护壁。 b.当混凝土面处在地下水位以下时,如果断面位置距孔口不太深时,可以采用挖孔与井点降水相结合的方法,将断面接至桩顶设计标高。 c.当混凝土面处在地下水位以下,而且断面位置距孔口较深,桩径较大时,可采取桩芯凿井方法处理。 3）经过处理后仍不能满足承载力要求或沉降量要求，或采用钻芯注浆和接桩法仍不能满足要求的，则需要进行返工处理。