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塑料成形 陶瓷的成形 复合材料成形 内容要点 常用塑料品种 塑料的成形性能 　　　塑料形变的温度依赖性 　　　　　成形工艺性 常见的成形方法 　　　注塑成形 　　　　压塑成形 　　　　　其他成形方法 塑料的收缩特性 一、注射成型 2. 浇注系统 指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。 作用（1）输送流体 （2）传递压力 3.注射成型机 二、塑料压缩成形 三、 塑料压注成形 五、中空成型 挤出成型工艺参数 压力:料筒中熔体压力可以达到55MPa,而口模压力一般是小于20MPa 温度:根据不同的塑料而异,塑化温度一般是在180 ℃ ~250℃ 挤出速率:是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量(Kg/h)或长度(m/min),与口模阻力、螺杆与料筒的结构、螺杆转速、加热系统和塑料特性有关 真空成型：又叫吸塑成型，将热塑性塑料板材、片材固定在模具上，用辐射加热器加热到软化温度，用真空泵（或空压机）抽取板材与模具之间的空气，借助大气压力使坯材吸附在模具表面，冷却后再用压缩空气脱模，成型所需塑件的加工方法。 特点 生产设备简单，效率高，模具结构简单，能加工大尺寸的薄壁塑件，生产成本低。 适宜生产PU、EP等热固性塑料，也可以生产PA、ABS、PET or PBT等热塑性塑料； 产品：轿车仪表盘、方向盘、飞机和汽车的座椅、椅垫、家具、鞋底、仿大理石浴缸、浴盆等。 陶瓷定义 “陶瓷”这一名词源自古代希腊的“烧物”，它意味着陶器是经焙烧而赋予其强度的材料，即陶瓷被定义为“经高温热处理工艺所合成的非金属无机材料”。 目前，陶瓷为所有无机非金属材料的简称。陶瓷材料也常称为硅盐材料。 全面的定义为：陶瓷是用天然或人工合成的粉状化合物，经过成型和高温烧结制成的、由金属元素和非金属元素的无机化合物构成的多相固体材料，包括陶器和瓷器，也包括玻璃、搪瓷、石膏、水泥、石灰、砖瓦、耐火材料等人造无机非金属材料。 近20年来，陶瓷材料有巨大的发展，许多新型陶瓷的成分远超出硅酸盐的范畴，陶瓷的性能面临重大的突破，陶瓷的应用已渗透到各类工业、各种工程和各个技术领域。 玻 璃 1．注浆方法 有实心注浆和空心注浆两种基本方法。另外，为了强化注浆过程，铸造生产的压力铸造、真空铸造、离心铸造等工艺方法也被用于注浆成形，并形成了压力注浆、真空注浆与离心注浆等强化注浆方法。 单向加压时，压力的不均匀分布更明显，而且坯体高度与直径之比愈大，压力分布愈不均匀。 双向加压方式是上下压头（柱塞）从两个方向向模套内加压，压力分布的不均匀程度减轻，故压坯密度相对较均匀。 优点： 操作方便，生产周期短，效率高，易于实现自动化生产，适宜大批量生产形状简单（圆截面形、薄片状等）、尺寸较小（高度为0.3～60mm、直径5～50mm）的制品； 由于坯体含水或其它有机物较少，因此坯体致密度较高，尺寸较精确，烧结收缩小，瓷件力学强度高。 缺点： 干压成形坯体具有明显的各向异性，也不适于尺寸大、形状复杂制品的生产； 所需的设备、模具费用较高。 2.等静压成型 是利用液体或气体介质均匀传递压力的性能，把陶瓷粒状粉料置于有弹性的软模中，使其受到液体或气体介质传递的均衡压力而被压实成形的一种新型压制成形方法。 特点：坯体密度高且均匀，烧结收缩小，不易变形，制品强度高、质量好，适于形状复杂、较大且细长制品的制造。但等静压成形设备成本高。 分类：冷等静压成形与热等静压成形两种。 冷等静压成型 在室温下，采用高压液体传递压力的等静压成形，根据使用模具不同又分为湿式等静压成形和干式等静压成形两种。 第五节 复 合 材 料 成 形 复合材料：将两种或两种以上不同性质的材料组合在一起，构成的性能比其组成材料优异的一类新型材料。 组成：一类作为基体材料，形成几何形状并起粘接作用，如树脂、陶瓷、金属等；另一类作为增强材料，起提高强度或韧度作用，如纤维、颗粒、晶须等。 结构：复合材料是由连续的基体相包围以某种规律分布于其中的分散强化相而形成的多相材料。 复合材料的成形工艺主要取决于复合材料的基体，一般情况下，其基体材料的成形工艺方法也常常适用于以该类材料为基体的复合材料，特别是以颗粒、晶须及短纤维为增强体的复合材料。 （一）热固性树脂基复合材料的成形 热固性树脂基复合材料以热固性树脂为基体，以无机物、有机物为增强材料。 常用的热固性树脂有不饱和聚酯树脂、环氧树脂、酚醛树脂等；