陶瓷成型工艺全解.ppt

上釉工艺 7 浸釉时，倾斜浸入釉内，动作快速准确，控制定位时间，保证釉层厚度一致。施釉后的产品，做到无回头釉、无釉缕、无釉堆、无针孔、无缺釉、无口釉等缺陷。 8 拖底脚时，要正、平、用力均匀，达到拖底脚后的坯体脚边宽窄一致，干净无釉，动作轻快，拖底用海绵要定时刮余釉，冲洗干净，以防产品底脚现色脏或烧成时粘底脚。 9 剔除前工序缺陷坯，保证本工序缺陷坯不流入下工序。 施釉缺陷与解决方法 缺釉 ：指制品表面局部脱釉，包括压釉、缩釉。 产生原因： (1)施釉前未清扫坯体表面的尘灰和油迹。 (2)釉层过厚，干后脱落。 (3)已施釉的坯体在加工和运输过程中磕碰碰落或擦落。 施釉缺陷与解决方法 (4)釉浆的粘度太小，或施釉操作不当。 (5)烧成时窑中水气太多，坯体潮湿，而使坯釉中间分层。 (6)坯釉坯体的接头泥与坯釉不相适应，烧成粘度太高或接合处太死产生压釉。 (7)坯釉干燥收缩差过大，造成坯釉分离或釉开裂产生（滚釉）（缩釉）。 施釉缺陷与解决方法 解决办法： (1)施釉前应清除坯体的尘灰和油垢。 (2)调整釉料的比重至符合工艺标准。 (3)调整釉料的配方，使坯釉相适应。 施釉缺陷与解决方法 (4)控制釉料的细度和上釉的厚度。 (5)已施釉的坯体，在加工和搬运时要细心操作，轻拿轻放，保持平稳。 (6)调整接头泥配方，降低其烧成温度，修整接头。 施釉缺陷与解决方法 釉薄：制品表面由于釉层过薄形成局部釉面不光亮的现象。 产生原因： (1）釉浆浓度太低，含水份太高。 (2)坯体太湿或撩水过涌，吸釉率差。 (3)荡釉车速过快，离心力大，导致釉层过薄。 (4)操作太快，浸釉和涂釉时间太短或浇釉、射釉太少，釉层厚度不够。 (5)釉浆悬浮性能差，使用时搅拌不勤，釉浆发生沉淀，表层水份太高 施釉缺陷与解决方法 解决办法： (1）调节釉浆比重，使用釉浆浓度与坯体品种相适应。 (2)控制坯体的干湿程度，一般控制坯体的含水率在5％以下，施釉适宜。 (3)根据不同品种调整车速。 注浆成型 注浆成型的特点 A：凡形状复杂、不规则、壁薄、体积较大、尺寸要求不严的器物可用注浆成型，如：花瓶、汤碗、茶壶等。 B：注浆成型后的坯体结构较一致，但其含水量大而且不均匀，干燥收缩和烧成收缩较大。 C：工艺生产周期长，手工操作多，占地面积大，石膏模用量大。 注浆成型 单面注浆与双面注浆 A：单面注浆 单面注浆是将泥浆注入模型中，待泥浆在模型中停留一段时间而形成所需的注件后，倒出多余的泥浆，随后带模干燥，待注件干燥收缩后，取出注件 注浆成型 双面注浆 双面注浆是将泥浆注入两石膏模之间（模型与模芯）的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸水，由于泥浆中的水分不断被吸收而形成坯泥，注入的泥浆量就会不断减少，因此，注浆时必须陆续补充泥浆，直到空穴中的泥浆全部变成坯泥为止。显然厚度由模型与模芯之间的空穴尺寸来决定，因此，没多余的泥浆倒出。 如图所示： 注浆成型 离心注浆 离心注浆是模型在旋转情况下进浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高一般模型的旋转速度常在500r/min以下。 注浆成型 压力注浆 加压方法是提高泥浆压力，加速水的扩散，加速吸浆速度，特点： 1、可缩短吸浆时间。 2、减少坯体含水量和干燥收缩 3、提高坯体的密度和强度。 4、泥浆压力最小不低于300—400汞柱有 的可大到29.4×104N/㎡压力。 注浆成型 泥浆要求 1、密度为1.7g/cm3以上； 2、稠化度也可较高，约为1.4—2.2g/cm3； 3、细度可粗，约为万孔筛筛余为1—2%； 4、泥浆注入后，必须震荡几下，排除气泡。 双面注浆法，一般用于鱼盘生产，现有些瓷厂改用可塑法生产。 注浆成型 注浆成型对泥浆的要求 A：流动性好 B：稳定性好 泥浆不会沉淀出任何成分（如石英、长石等）。 C：具有适当的触变性 存放后不宜粘度过大， 这样便于输送、储存和注浆。 D：含水量少 这样可减少注