高精度定位环冲压工艺设计.docVIP

模具课程设计 （高精度定位环） 目录 一 材料工艺性分析………………………………………1 二 拟定模具的结构形式和初选压力机…………………2 三 要工艺参数的计算……………………………………6 四 成型模具的设计………………………………………9 五 复合模简单视图………………………………………10 六 附录1…………………………………………………11 七 附录2…………………………………………………12 八 参考文献………………………………………………13 高精度定位环冲压工艺设计 分析零件的冲压工艺性 定位环是用于模具流道系统中定位浇口套的金属环，具有耐高温、精密度高的特点，通常有A型和B型两种型号，用来做紧固件，可以起到固定配件的作用。 本课程设计定位环图样如下： 零件名称 材料 厚度 工件精度 高精度定位环 10#钢 1.5mm IT12~IT13 采用1.5mm厚的钢，保证了足够的刚度和强度，工件精度选用IT12，其主要配合尺寸为： 14+0.2 0， Ф24+0.14 0, 38+0.2 0 根据零件的技术要求，进行冲压工艺性分析，可以认为：该零件形状属旋转体，是一般带凸缘圆筒件，且d 凸 /d,h/d较合适，拉深工艺性较好，只是零件尺寸偏小，尺寸精度偏高这可以再末次拉深时采用较高的模具制造精度和较小的模具间隙，并安排整形工序来实现。 工艺方案及模具结构类型 计算毛坯尺寸： 计算毛坯尺寸需先确定翻边前的半成品尺寸，翻边前半成品图样如下: 需要翻边的高度 h=14-10=4mm 翻边高度公式： 经过变换后： d=D× k=24×0.86=20.64mm 查表(冲压手册）5-5，当采用圆柱形凸模， 用冲孔模冲孔时〈k=0.86。 即一次可以安全翻出h=4mm的高度。 ⑴修边余量 查表4-5 修边余量σ=2.0mm 则实际凸模直径 ⑵计算毛坯直径 ⑶计算拉深次数 由表4-20查得 而〈0.58 初步确定一次可以拉深出来，但考虑到一次拉深时，均采用极限拉深系数，故需要保证较好的拉深条件，而选用大的圆角半径，这对本零件材料厚度，零件直径又较小时是难以做到的，这就需要在一次拉深后，增加一次整形工序。在这种情况下。采用二次拉深，以减少各次拉深工序的变形程度，并且选用较小的圆角半径，从而在不增加模具套数的情况下，既能保证零件质量，又可以稳定生产。 ⑷第一次拉深系数的确定 查表4-22得 查表4-15， ∴零件总的拉深系数 调整后的两次拉深工序的拉深系数分别为： ⑸确定工序的合并与工序的顺序 落料与拉深 二次拉深 冲底孔 翻边 切边 根据这些基本工序，可以拟出如下五种方案 方案一、落料与首次拉深复合，其余按基本工序 方案二、落料与首次拉深复合，冲底孔与翻边复合，其余按基本工序，部分工序图如下： 方案三、落料与首次拉深复合，翻边与切边复合，其余按基本工序，部分工序图如下： 方案四、落料首次拉伸与冲底孔复合，其余按基本工序。部分工序图如下： 方案五、采用带料连续拉深或在多工位自动压力机上冲压 分析比较上述几种方案可以看到： 方案二中，冲底孔与翻遍复合，由于模壁厚度较小，模具容易损坏。 方案三中，虽然解决了上面壁厚太薄的问题，但是冲孔及翻边与切边复合时，它们的刃口都不在同一平面上，这回给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也困难。 方案四中，落料，首次拉深与冲底孔复合，冲孔凹模与拉深凸模做成一体，也会给修磨造成困难。 方案五中，采用带料连续拉深或多工位自动冲压机冲压，可获得高地生产效率，也避免上述方案指出的缺点，但这一方案要专用的压力机或自动送料装置，而且模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，因此，只有在大量生产中才较适宜。 主要工艺参数的计算 ⒈确定拍样、裁板方案 毛坯直径Ф50，考虑到操作方便，采用单排，由表2-17查得搭边数值 近距 条料宽度 条料规格拟选用 1.5×900×1800 采用纵裁 裁板条数： 每条个数： 每板总个数： 板的材料利用率 采用横裁 裁板条数： 每条个数： 每板总个数： 板的材料利用率 ∴采用纵裁有较高的剪裁生产率 ⒉确定各中间工序尺寸 ⑴首次拉深 首次拉深直径 首次拉深时凹模