制造业作业计划以及控制.pptVIP

9.1生产作业计划 编制生产作业计划的内容 1。制定或修改期量标准 2。编制生产作业计划 3。进行设备和生产面积的核算和平衡 4。生产现场管理 （1）生产作业准备和服务 （2）生产现场的布置 （3）日常生产派工（4）生产任务的临时调整 （5）鼓励职工的劳动热情 5。生产控制 生产作业计划的期量标准 生产作业计划工作由作业计划编制与作业计划控制两部分组成。 作业计划编制：包括制定期量标准、开展生产运作能力核算与平衡、编制各种形式的生产作业计划等 作业计划控制包括生产运作调度、生产运作作业统计与分析等内容。 生产作业计划的期量标准 批量和生产间隔期 批量和生产间隔期 批量和生产间隔期 生产周期 生产提前期 生产提前期计算 生产提前期 生产提前期 生产提前期 生产提前期 生产提前期 排序问题的应用和分类 排序的重要性 排序问题的表示方法 9.3 流水作业排序 9.3 流水作业排序 示例 9.3 流水作业排序 9.4 单件作业排序 作业排序的优先规则 评价优先规则的标准 N个作业单台工作中心的排序 N个作业单台工作中心的排序 N个作业单台工作中心的排序 N个作业单台工作中心的排序 N个作业单台工作中心的排序 方案一：FCFS规则 方案二：SPT规则 方案三： EDD规则 方案四：LCFS规则 方案五：随机 方案六：SST规则 优先调度规则比较 n个作业n个工作中心排序 n个作业n个工作中心排序 n个作业n个工作中心排序 n个作业n个工作中心排序 n个作业n个工作中心排序 n个作业n个工作中心排序 9.5 生产作业控制 9.5 生产作业控制 练习 练习 按照SPT规则： 零件加工顺序 工序时间 实际通过时间Fi 要求交货日期di 1 3 4 5 7 1 4 8 13 20 C A E D B 8 23 14 6 20 平均通过设备时间： 交货最大延误时间： 按照EDD规则： 零件加工顺序 工序时间 实际通过时间Fi 要求交货日期di 5 1 4 7 3 5 6 10 17 20 D C E B A 6 8 14 20 23 平均通过设备时间： 交货最大延误时间： 混合规则： 如果存在在延误期为0的情况下，通过排序使平均通过时间最小 零件加工顺序 工序时间 实际通过时间Fi 要求交货日期di 5 1 3 7 4 1 6 9 13 20 D C A B E 8 6 23 14 20 平均通过设备时间： 交货最大延误时间： 例：n个作业单台工作中心排序问题。在一周的开始，有5位顾客提交了他们的订单。原始数据为： 订单（以到达的顺序） 加工时间（天） 交货期（天） A B C D E 3 4 2 6 1 5 6 7 9 2 方案一 利用FCFS规则，其流程时间的结果如下： 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 A B C D E 3 4 2 6 1 5 6 7 9 2 0+3=3 3+4=7 7+2=9 9+6=15 15+1=16 总流程时间=3+7+9+15+16=50（天） 平均流程时间=50/5=10天 将每个订单的交货日期与其流程时间相比较，发现只有A订单能按时交货。订单B，C，D和E将会延期交货，延期时间分别为1,2,6,14天。每个订单平均延期（0+1+1+2+6+14）/5=4.6天。 方案二 利用SPT（最短作业时间）规则，流程时间为： 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 E C A B D 1 2 3 4 6 2 7 5 6 9 0+1=1 1+2=3 3+3=6 6+4=10 10+6=16 总流程时间=1+3+6+10+16=36（天） 平均流程时间=36/5=7.5天 SPT规则的平均流程时间比FCFS规则的平均流程时间小。另外，订单E和C将在交货日期前完成，订单A仅延期1天。每个订单的平均延期时间为（0+0+1+4+7）/5=2.4天。 加工顺序 加工时间 交货日期 流程时间 EA B C D 1 3 4 2 6 2 5 6 7 9 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8+2=10 10+6=16 总流程时间=1+4+8+10+16=39（天） 平均流程时间=39/5=7.8天在这种情况下，订单B，C和D将会延期，平均延期时间为（0+0+2+3+7）/5=2.4天。 方案三 利用EDD(最早交货期最先加工)规则，排序结果为 加工顺序