第三章工艺方案确定.docxVIP

第3章 确定工艺方案 3.1分析工艺方案 根据零件图及厂家技术协议合同，整个零件通过落料、拉伸、压台、切边、冲孔、翻边工序可以成形。 主要在拉伸工序中出现废品率较高的现象，所以本设计主要研究拉伸工序的成形过程及模具设计。结合书本知道拉伸主要质量问题有起皱和破裂两种： 3.11起皱 1.起皱的概念及原因 起皱—拉伸时坯料出现的波纹状皱褶（见图3—1）。起皱有两种形式：压边圈下凸缘材料的起皱—外皱（最常见）；其他位置的起皱—内皱。 图3—1起皱 产生的原因：压杆失稳；变形区的应力不均匀；剪应力作用。（见图3—2） 图3—2起皱的原因  2. 影响起皱的因素 ① 坯料的相对厚度t/D：t/D↓，起皱倾向↑； ② 拉伸系数m：m ↓，起皱倾向↑； ③ 材料的力学性能： σs↓，起皱倾向↓ γ ↑，起皱倾向↓ ； ④ 拉伸模工作部分的几何形状和参数：锥形凹模比平端面凹模起皱倾向小 （见图3—3）。 图3—3锥形凹模拉伸 3. 防止起皱的措施 ① 压边 平端面凹模不起皱的条件：t/D≥0.045(1-m)，或按表3—1确定。（查【1】p155） 表3—1采用压边圈的条件  ② 选择合适的板料 ：σs和 σs /σb小、t/D较大、γ较大 。 ③采用拉伸筋（见图3—4）。 图3—4拉伸筋 ④ 采用反拉伸方法（见图3—5）。 图3—5反拉伸 3.22拉裂 1.拉裂的概念及原因 拉裂—拉伸时危险断面处（壁部与底部相切处）发生破裂的现象（见图3—6）。产生的原因：危险断面处材料所受拉应力超过该处材料的抗拉强度（拉伸失稳现象）。 图3—6拉裂现象 2. 影响拉裂的因素 ① 板料力学性能的影响 屈强比σ s/σ b越小，伸长率δ 越大，硬化指数n 越大，厚向异性指数γ越大，越不容易破裂。 ② 拉伸系数m 的影响 拉伸系数越小，变形程度越大，壁厚变薄程度增大，更容易破裂。 ③ 凹模圆角半径的影响 凹模圆角半径越小，板料流动阻力越大，越容易拉裂。 ④ 凸模圆角半径的影响 ⑤ 摩擦的影响 ⑥ 压边力的影响 3.2工艺方案中的基本计算 3.21确定坯料修边余量δ 板料的形状和尺寸必须满足金属流动的要求。一般确定的原则是：板料形状和冲件形状相似：拉伸件表面积与板料表面积相等；考虑修边余量，这主要是板料力学性能、模具工作条件差异等因素，使拉伸后制件的口部或凸缘周边部平齐，达不到制件的形状、尺寸要求，必须对边缘进行再加工。因此，在计算板料尺寸时，要在拉伸件的高度方向或有凸缘制件的凸缘半径上再加上一修边余量δ。（如图3—7 ） 图3—7修边余量 查【1】p160表7-5得: d凸/d=619.4/550.6≈1.125,取δ=6.0㎜ 3.22确定板料直径D 由于拉伸件是回转体形状，毛坯采用圆形。查【1】p160式7-9得： D=√ 式中 ：D—板料直径，㎜； F—包括修边余量在内的拉伸件表面积代数和，mm2; 用UG软件测得零件的表面积F=333120.5 mm2，带入上式得D=657.4㎜ 3.23计算毛坯相对厚度 板料的相对厚度t/D越小，稳定性越差，越容易起皱。板料相对厚度越大，抵抗起皱能力越强，即可减小压边力，或者不需要压边，这就减小了变形阻力。从另一方面来看，在不改变压边条件的情况下，允许增加拉伸变形量。因此，相对厚度增加，极限拉伸系数随之减小。 t/D=0.6/657.4×100=0.091 3.24计算拉伸系数及拉伸次数 m=d/D表示拉伸时的变形程度。拉伸系数越小，变形程度越大，凸缘部分的板料硬化程度越高，切向压应力σ3所带来压杆失稳也越大。同时，拉伸系数越小，凸缘部分的宽度越大，抗失稳起皱能力越差。所以拉伸系数越小，起皱趋向越大。 m1=d/D=550.6/657.4≈0.837 板料经过第一次拉伸后，产生冷作硬化，使塑性降低，再变形难度增大，危险断面处变薄，变形阻力增加，拉裂倾向增大。因此，从第二次开始以后的各次拉伸所允许的相对变形量要比首次拉伸小得多，所允许的相应的拉伸系数要比首次拉伸大的多，而且拉伸次数越多，后一次的极限拉伸系数都将越变越大。 如前所述，拉伸件往往必须经过几次拉伸才能达到最终尺寸形状。确定拉伸次数，是为了计算出各次拉伸形成的半成品的直径和高度，以此作为设计模具及选择压力机的依据。当制件的直径d与平板板料直径D的比值m，即m=d/D大于【1】p167表7-10所列的数m1值时，制件可一次拉伸成形。否则，需要多次拉伸。 查【1】p167表7-10的Cr13的首次拉伸系数为0.560.837，所以只需一次拉伸即可成形。 3.25拉伸力的确定 为了合理选用冲压设备的吨位、功率，校核模具主要受力件的强度和刚度，必须计算拉伸力和拉神功。 1.拉伸力的