大埋深矿井开采灾害防治技术体系浅谈.pptVIP

二次强支采用高强低松弛一级钢绞线锚索，配400mm×400mm×12mm大托盘，在一次适应应力调整支护基础上，再次进行承载结构协调合理的强支施工，实现更大范围的有效加固，促使进一步稳定成巷，以便巷道长久稳定可靠。 二次强注采用锚注加固技术，利用一种新型的特种中空锚杆做为注浆杆进行巷道围岩壁后注浆，同时起到锚杆支护的效果。最终形成了融锚固、封孔、注浆工艺为一体，对巷道围岩实施外锚内注加固支护的一种巷道支护方式。它能够将巷道围岩锚杆加固技术与注浆加固技术进行有机结合，既具有锚杆加固技术的的优点又能够注浆增加巷道围岩自身的承载能力，提高岩体强度和稳定性，使巷道围岩起到主动的支护能力，将围岩与加固结构有机地联合在一起共同发挥承载作用，达到矿压控制和巷道有效支护的目的。 2.6、梯次支护技术 车集煤矿煤巷顶板多以砂质泥岩、泥岩为主，且常伴有淋水现象，单一长度的锚索加强支护,形不成稳固的承载结构，导致下位岩层离层,巷道围岩继续变形和破坏.提出了梯次支护原理。 首先采用锚杆支护在巷道顶板浅部围岩造壳(一阶支护),再采用短锚索支护控制顶板中下部软弱煤岩形成二次强化锚固承载结构(二阶支护)，再应用长锚索对已形成的二阶锚固承载体向顶板上部深层煤岩体实施整体组合锚固(三阶支护)，在顶板岩层中形成一定厚度和承载强度的具有组合锚固效应的阶梯式立体支护结构。 顶板使用先施工Φ22×2200mm高强锚杆，排距700mm，每排6根，形成一阶支护；再在每两排锚杆之间间隔布置Φ18.9×4000mm锚索，每排两根，形成二阶支护；最后在每两排锚杆之间间隔布置Φ18.9×7200mm锚索，每排两根，形成三阶支护，构成梯次支护结构，很好的控制了顶板的变形下沉，取得较好的效果。 3、防治水方面 3.1、精细地质“01234”管控模式 “0”是地质工作零失误，工作面零突水，无误揭煤现象发生。“1”是坚持“逢掘必探”原则，建立一支专职探煤队伍，探清工作面煤层层位和构造赋存情况。 “2”是设好两个限位：在工作面区域和局部探煤结束后，根据探煤结果由总工程师、地测副总、通风副总、地质、通风负责人共同评价前方煤层层位的控制程度并确定允许掘进的最大限位距离（区域限位和局部限位）；最大限位距离确定后交通风队，由放炮员设置限位牌，明确掘进位置，当掘进长度超过限位长度时，放炮员进行制止并停止放炮。 “3”是建立地质工作三级管理体系：区队明确一名技术员负责收集工作面剖面和局部探煤（水）资料并进行上报；地质、防治水中心负责区域探煤和探放（防）水设计及日常精细地质管理工作；总工程师和地测副总负责工作协调和重大问题的处理工作。“4”是抓好防治水四项核心工作，即水害预测评价、隐患排查、专项检查和效果评价等。每项工作均有专人负责，层层推进，保障了水害治理效果。 3.2、钻探注浆快速施工技术 在长期的钻探注浆施工过程中，我们不断总结施工经验，摸索出了一种快速施工方法，在每个钻场推行“三孔开局法”和“开孔异向法则”。 “三孔开局法”是指在新钻场开始施工时的开工方法。首先依次开好三个孔，下好三个孔口管，然后再依次做好耐水压试验，最后钻探成孔。它的优点在于钻探注浆工作可连续地进行下去，不会因工序问题而中断，大大地提高施工进度。 3.3、小水孔分流注浆技术 2010年以来，井下小水钻孔的注浆封孔问题一直是困扰着我矿工作面底板改造的难题。底板改造钻孔约有少部分小水孔（涌水量在3m3/h以下），单孔直接通过地面注浆站注浆比较困难。在施工过程中通过现场钻研和攻关，并行了多次实验，让小水孔联带到大水孔上一起注大浆，解决了小水钻孔的注浆（封孔）难题。此项技术创新为注浆工程设备装置的改进，思路新颖，且效果立竿见影，实现了多孔同注，改变了一孔一注的传统模式，大大提高了注浆效率。 “异向法则”是在钻探施工中一向遵循的施工法则，意思是为避免钻探与注浆工作同时进行时发生浆液串孔现象而采取的预防措施。要求A孔与B孔必须是两个不同方向且扇形夹角最大的两个孔，这样不至于在注浆过程中发生串孔现象，保证施工按正常秩序进行。 快速施工方法推广应用后效果显著，我矿钻探进尺单台钻机月进最高达1700米，煤层底板注浆加固速度大大加快，底板改造工作由回采工作面转移到掘进工作面，给防治水工作创造了宽松环境，使我们有时间、有条件把防治水工作做得更细致、更扎实。 3.4、选择使用配套的高压控制闸阀，预防孔口事故 随着开采深度的不断增加，巷道底板承受的水压也越来越大，预计深部地段太灰上段含水层水压将超过6.5MPa，目前使用的PN64DN100型控水闸阀已经不能满足深部防治水的要求。根据预计的水压值，在深部地点配备了PN100DN100型闸阀，闸阀的耐压值超过了预计的水压值，消