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检查表示例 考评条款的确定： 国家、行业法律、法规、标准的规定； 安全技术要求和技术说明书规定； 事故教训。 如上例中的第5条：托架安装牢固可调。 《磨削机械安全规程》（ GB 4674-84）： 2.6 规定如右图 《砂轮机安全防护技术条件》（JB8799－1998）： 4.2.2 规定最大间隙保持在2mm以内 考评计分方法： 按“考评检查表”中的条款实行单项扣分，其应得分扣完为止，不计负分，多个场所取平均值； 按“不合格率”计分，依据“考评检查表”中要求，将检查中不合格设备的单台数与抽查总数的比值计算“不合格率”，实得分为项目总分减去系数与“不合格率”的乘积。不合格设备的确定有两种方法： ——单项否决 ——累计分值不合格。 项目从扣分到否决，该条款不够规范或不够完善时，从项目总分中扣一定分值，一般最多不超过总分值的一定比例。 单项扣分 按不合格率计分（单项否决） 按不合格率计分（累计分值不合格） 项目从扣分到否决 机械制造企业安全生产标准化综述 内容提要 机械制造企业安全生产概述 企业开展安全生产标准化的原则 《机械制造企业安全生产标准化考评标准》简介 一、机械制造企业安全生产概述 1、机械制造企业生产特点 机械制造企业的生产特点主要以离散型生产制造为主，以流程型生产制造为辅。 机械制造业实现产品过程的通用流程 金属结构材料通用制造工艺流程 非金属结构材料通用制造工艺流程 2、机械制造企业安全特性 ⑴ 类别多、企业数量大。 依据《国民经济行业分类与代码》（GB/T 4754-2002）的分类办法，包括7大类56个中类及其185个小类：金属制品业；通用设备制造业；专业设备制造业；交通运输设备制造业；电气机械及器材制造业；通讯设备、计算机及其他电子设备制造业、仪器仪表 及文化、办公用机械制造业。根据国家统计局统计数据，全国机械行业规模以上企业数及从业人员数逐年增加，截止到2008年底，全国机械行业规模以上企业数超过12万家，从业人员数达到2596万。 ⑵ 高中低档技术并存，生产批量不一，多种要素密集 制造技术及装备技术水平：从手工操作到数控机床、加工中心、生产线直至计算机集成制造、网络化制造系统等。 生产批量：大、中、小批量并存。 产品技术档次：最简单的螺钉、螺母到结构复杂的大型客机，单一的机械产品到机械-液压-电气-电子-计算机一体化。 技术、资金、资源、劳动等多要素相对密集。 ⑶ 开放式的作业方式，存在大量能量转换和职业危害因素现场。 机械制造企业的工艺流程由多项独立的工艺和工序组成，许多产品的加工过程依靠大量的能量转换来实现产品的改性和成形，危险因素较多。 生产过程中的作业人员接触到大量的粉尘、烟尘和有毒、有害物质，如铸造过程中产生粉尘及二次扬尘；焊接作业时由于焊药分解，金属蒸发后形成烟尘；酸洗、磷化、钝化表面处理过程中工作人员接触酸、碱等腐蚀溶液。 ⑷ 生产过程中所需材料、设备、工具种类繁多，涉及的安全技术领域较广泛 机械电气安全技术：机械、电气设备； 危险化学品的储存、使用和运输：氧气、乙炔、天然气、柴油、汽油等； 交通安全：道路及铁路运输； 特种设备：起重机械（含电梯）、厂内机动车、锅炉、压力容器等； 消防安全：燃爆作业场所等； 职业危害因素控制：尘毒、噪声、辐射等。 ⑸ 机械制造业的事故情况 2004年至2009年，机械行业平均每年因生产安全事故造成673人死亡，在工矿商贸各行业中，仅次于煤矿、非煤矿山和建筑业。 机械等八大行业事故起数： 事故特点： 1.小型企业、私人控股企业、交通运输设备制造业和仪器仪表及文化办公用机械制造业企业10万人伤亡率偏高。 2.未设置安全生产管理机构的企业10万人伤亡率高于其他企业。 3.未履行建设项目安全设施“三同时”程序的企业10万人伤亡率高于已履行建设项目安全设施“三同时”程序的企业。 4.机械行业企业事故的主要原因是违反操作规程或劳动纪律和教育培训不够、缺乏安全操作知识。从业人员缺乏全面有效的安全培训教育，“三违”现象比较普遍。 5.防护不当或无防护是发生频率最高的不安全状态，发生事故企业安全防护设施不完善。 3、机械制造企业开展安全生产标准化工作的意义 是落实企业安全生产主体责任的必要途径。 是强化企业安全生产基础工作的长效制度。 是政府实施安全生产分类指导、分级监管的重要依据。 是有效防范事故发生的重要手段。 “十一五”期间：亿元国内生产总值生产安全事故死亡率下降71%；工矿商贸就业人员十万人生产安全事故死亡率下降45% 2004年1月9日颁发《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》（国发〔2004〕2号）中提出安全质量标准化。 2005年1月24日颁发《关于印发机械制造企业安全质量标准化考核评级办法和机械制造企业