桥涵接长和顶进施工过程技术.pptVIP

3.2.1工作坑开挖 工作坑是预制和顶进箱涵的工作基地。工作坑的位置根据现场的地形、场地及土质情况全面考虑。 工作坑每边尺寸应比结构物各宽约1m，并留出排水沟、后背及工作操作位置。工作坑的开挖和后背的修筑统一安排，同时施工。本桥由于需制作降水井，东西边尺寸较结构物各宽2.5m。 如为深基坑，要监控基坑变形（沉降、位移），基坑开挖一定要利用“时空效应”，严禁大面积开挖，开挖一段、立即封闭底板一段；如为软土深基坑，必须要用测斜管观测土体深层位移，并要对地板地基进行加固后方能开挖，不可盲目优化。 3.2顶进施工顺序 3.2.2滑板施工 滑板又称工作坑底板，通常采用厚度为20cm的C20级混凝土，滑板内不设钢筋。滑板主要作为预制框架的施工底板，保证框架在浇筑混凝土时不致产生不均匀沉降，并防止框架结构物在顶进时与基础以下土壤粘接，框架一旦顶进就位即宣告滑板报废。 为了控制箱涵顶进高程，滑板应设置0.5％～１％的上坡以防止顶进时栽头，箱涵顶端设置船头坡 。 滑板顶面要求平整、光滑，启动阻力越小越好。滑板顶面要求有较高的平整度，以利铺设润滑隔离层，减少起动阻力，同时可使底板表面平整，减少最大顶力。 船头坡示意图 润滑隔离层可采用石蜡、机油和塑料薄膜。其做法：铺石蜡掺机油一层，厚2-3mm。先将石蜡加热至150℃左右，再掺入25％的机油，搅拌均匀后，用扁嘴喷壶浇在滑板上预先放置的两道10号铅丝(每米一道)之间，用木板刮平，取走铅丝，并用喷灯烤合铅丝留下的槽痕，在浇洒的石蜡面上洒滑石粉一道，厚1mm，在其上铺塑料薄膜两层，接缝处用宽5cm的塑料胶带粘接成整体。 亦可采用黄油上覆薄膜。 3.2.3钢筋混凝土箱涵预制 一般分次浇注，第一次为底板混凝土浇筑，第二次为边墙和顶板混凝土浇筑。施工缝设在底板以上20cm处，为防止箱涵渗水，在施工缝处预埋10cm宽、1.5mm厚止水钢板。 箱涵预制尺寸误差前端为正误差(+1cm)，尾部为负误差（-1cm），以减少顶进阻力。在顶面和侧面制作防水层采用聚胺脂甲料、聚胺脂乙料和二甲苯，掺合比例为1:1.5:0.12，并进行润滑处理，减少顶进阻力。 箱涵前端预留压桩孔，为日后如出现顶进低头，压桩抬升用。 3.2.4后背的修筑及顶力 后背是承受顶进时水平顶力反力的重要构筑物，它是保证顶进工作顺利进行的重要设施，直接关系到顶进质量。因此后背要有足够的强度和稳定性，自顶进开始到结束应保持不裂不断。后背的尺寸、规格、式样经计算，结合现场实际情况选定，一般采用钢筋混凝土修筑。 后背能承受顶进桥在顶进的全过程中出现的最大顶力，并有适当的安全储备。设计最大顶力P＝1.5N（桥重）。顶进桥在起动时，由于需克服与滑板的粘着力，其起动顶力较大，为设计最大顶力的0.8～1.1倍，而起动后顶进桥属于空顶阶段，其顶力较小。以后随着顶进桥入土，顶力又逐渐增加，当顶进桥脱离底板且接近就位时顶力为最大。 3.2.5线路加固 顶进段施工采用吊扣轨与横抬梁相结合或者D便梁加固的方法加固既有线，将既有线路架空。 3.2.6顶进 顶进速度主要取决于洞内挖、运土的速度，应尽可能地为提高挖运土的速度创造条件。一般机械挖土。 顶进的实施是整个工程的关键环节，开顶前应试顶，试顶顶力约为顶桥自重的0.4～0.8倍，但在开始时不应突然增大至此数值，使顶镐同步逐渐增压，一般每到一定压力后稳定几分钟，检查顶进设备、后背、滑板和框架涵是否正常，如一切正常方可正式顶进。在顶进过程中，如油压突然下降，一是表明框架已起动；二是后背或框架出现变形，应立即停止顶进，分析发生变形的原因，采取加固措施后，方可继续顶进。 每顶程为200-500mm，不宜超过500mm，否则方向、高程不易控制，易出现高程、轴线超标。 安放顶铁时必须保持顶铁与顶进桥轴线顺直一致，并与横梁垂直，要平、直、顺，尽量做到各顶铁长度一致，间距一致。按顶进长度随时更换不同规格的顶铁,并在顶进一定距离后,加设一道横梁。以防顶铁拱起。 3.2.7中线与高程监控 测量观测是顶进施工的重要组成部分，它关系到框架的就位精度。发现高程和轴线出现偏移，应立即进行纠正，切不可积累偏差再处理，存在侥幸心理和经验主义。 一般采用全站仪（经纬仪、水准仪）监控顶进过程中的中线与高程，当然也可以更先进的中线与高程微机控制系统监控，每隔10秒定测一次，随即在微机显示屏上显示水平及高程变化值，可及时调整顶力进行纠偏。 3.2.8 箱涵施工质量及安全控制 预制箱体时，在箱体底部与顶镐接触的地方预埋10～12mm厚钢板，使其在顶进时起到传力均匀，防止框架被顶裂。 进行后背墙填土时，要分层夯实，保证回填土密实度，以防顶进时后背墙被顶裂。 顶进前，对箱体进行全面检查，底板和四角不得有裂缝，必须保证待箱体混凝土结构达到设计强度后方可进行