排产与控制德信诚培训教材.ppt

经典的控制方法 传统方法 -安全库存 - 订货点 现代经典方法 - MRP JIT看板 网络计划 3.3.1 不确定需求的管理 --安全 库存设置 MAX = X + z ×δ 订货点 下订单 安全 库存 S 经济订货批量Q 3.3.2 变化环境中的订货点法 库存 时间 平均库存水平 S+Q/2 订货点水平 = (C + △C) (L + △L) = CL + C △L + L △C + △C △L 安全库存 为了把安全库存减小到最低限度，要控制两个要素 △L(订货至交货的时间预测偏差) △C(物料消耗预测的偏差) 我什么时候下订单： 当碰到订货点的时候 我下多大的单： 经济批量最终会由于季节性系数进行修正 订货点的计算: 2) 在变化环境中的定期订货法 最高库存定额 订货 最低库存定额 -- 安全库存 到货 存货控制的方法 库存 时间 T1 T2 T3 T4 D 订货 看 看 D 看 Q1 Q2 订货 Q3 最高库存定额MAX的计算： MAX = (C + △C) (T + L + △L) = CT + CL + C △L + △CT + △C L + △C△L 安全库存 加上周期时间 为了把安全库存减小到最低限度，要控制两个要素 △L(订货至交货的时间预测偏差) △C(物料消耗预测的偏差) 我什么时候下订单： 定期订货时点 我下多大的单： 最高库存定额-(在库存量+在途存量) 由一个计划控制中心按照产品生产工艺流程，通过预测计算物料的需求量和各个生产阶段对应的生产前置期，确定原材料、零部件和产品的投入产出计划，向相关车间或工序以及供应商发出生产和订货指令。各个生产车间和工序以及供应商，按计划安排进行生产，把加工完的零部件送到后续车间和工序，并将实际完成情况反馈到计划部门；生产多少，就送出多少，通过“送料制”，最终产品逐渐形成。计划信息流同向指导推动物流，这种方式称为推进式管理模式（PUSH SYSTEM)。其典型的先进代表为MRP 批量 产量/废品因素 储备 物料清单BOM 渠道安排 实际可获得的产能 时间 相关要素是否受控？ 客 户 供应商OEM 采购，供应 生产计划 客户服务 财务 D+????? 估计变化产生的财务影响 D 对问题的确认 D+? 生产计划调整 的周期 D+?? 实际交付期限的估计 D+??? 确认被选择的客户 D+???? 与供应商/OEM协商延期出货的相关内容 MRP / DRP /ERP的难题不是计划而是计划调整或重置 从最终产品装配出发，由下游工序反向来启动上游的生产和运输。每个车间和工序都是“顾客”，按当时的需要提出需求指令；前序车间和工序成为“供应商”，按顾客的需求指令进行生产和供应，没有需求就不进行作业，实行“领料制”。需求信息流逆向拉动物流，这种方式称为拉动式模式或牵引式模式（PULL SYSTEM)。 Who,where,what,when,whom,which,why How so, how much 一车间 按照不同的用途，看板可分为领料看板、生产看板、工序间看板、外协件看板等 MRP/DRP+JIT 覆盖 内部 供应商1 分销中心 协作厂商 OEM 成 品 原材料 市场拉动式供应链系统 顾 客 外部协作厂商。。 内部 供应商2 总 装 JIT 重复(大量) MRP 不重复 (批量或 工作站) 混合的 MRP 部分重复 JIT 混合的MRP MRP 低 高 主进度安排平稳性物料清单平稳性 追求物流 的平衡，而非片面的能力平衡 在瓶颈资源上损失1小时，就使整个系统损失1小时 非瓶颈资源的利用率不由其本身决定，而是由瓶颈能力决定 在非瓶颈资源上节省时间是没有意义的 为了提高整个系统的产出量，保证瓶颈资源满负荷工作，可在瓶颈工序前设置缓冲（时间缓冲，库存缓冲） 对瓶颈工序的上、下游环节采用不同的计划控制方式 根据不同的情况分别制定合理的运输批量和生产批量 批量的大小不是恒定不变的，而是根据实际情况进行设置或调整 生产提前期（周期）也不是恒定不变的，要采用有限能力方法来制定、平衡和调整生产计划 优化生产技术（OPT）的原则 15 1 2 4 3 5 6 7 8 9 30 热工艺 热加工 45（天） 设计 12 焊工艺 24 焊加工 28 机加工 24 6 4 装配 涂装 发运 出厂 8 钢材准备 30 冷工艺和工装 60 外购配套件 关键路线（总周期152天） 1 9 工序代号 3.5 制定网络计划 * * 订单样本 * * * * * * * * * * * 公司地址：东莞市长安镇长安图书馆左侧电梯四楼 邮