SPC应用管理程序.docVIP

. . 1 范围 本程序适用于公司的顾客要求和需做统计过程控制的产品制造过程。 本程序适用于哈飞汽车工业集团有限公司（以下简称哈飞汽车）。 2 目的 为了更好的对生产过程进行控制，使过程达到或保持一定受控状态，从而提高过程能力。 3 术语和定义 3.1 SPC：是英文Statistical Process Control的字首缩写，即统计过程控制。通过从过程流中进行数据抽样来监控过程，是用于分析过程变差的统计技术的总称。 3.2 变差：过程的单个输出之间所不可避免的差异；变差的来源可分成两个主要的类别：普通原因和特殊原因。 3.3 普通原因：通常是由于过程内部的固有原因引起的，过程操作者一般无法控制。 3.4 特殊原因：由于特殊环境而引起变异的原因，它们不是过程的固有部分。特殊原因也称为可确定原因，通常可通过5M1E（人、机、料、法、环、测）六个方面来分析。 3.5 统计受控：过程于控制图上下限之内，均值分布点为随机正态分布。过程在统计受控时可以预测。 3.6 稳定过程：一个没有特殊原因出现的过程。过程稳定时，处于统计受控。 3.7 规范：判定一个特定的性能是否可接受的工程要求。 3.8 过程能力：仅适用于统计受控的稳定过程，是过程固有变差的6σc范围。一般用Cp/Cpk来计算。 3.9 过程性能：过程总变差(6σp)，一般用Pp/Ppk来计算。如果过程处于不受控状态，过程总变差将包括特殊原因和普通原因的影响。 4 职责 4.1 质量部：负责SPC应用的监控与考核。 4.2 汽车研发中心：负责确定生产过程的关键、重要过程，识别产品过程特殊特性。 4.3 工艺技术部：负责制定初始过程能力研究计划，组织各生产厂确定SPC控制点及分析方法并对其进行判定。 4.4 各生产厂：负责应用SPC控制图对过程进行控制。 5 工作要求及程序 5.1 工作程序 5.1.1 汽车研发中心根据顾客要求、公司对产品和过程特性的重要性来确定生产过程中的关键、重要过程，识别所有关键和重要过程新产品过程特殊特性，并将其在相应的控制计划中予以明确规定。 5.1.2 工艺技术部根据新产品过程特殊特性，制定初始过程能力研究计划。经领导批准后，组织各生产厂实施。 5.1.3 各生产厂根据产品控制计划中所规定的抽样频率和容量测量、收集数据，由工艺技术部对所收集的数据进行统计过程能力分析、判定。 5.1.4 当过程能力不稳定或过程能力不足时，工艺技术部应在产品的控制计划中明确标识出其反应计划，完成过程能力不稳定或过程能力不足的明确进度和责任要求的纠正措施计划。并由生产厂重新收集数据，确保过程变得稳定和有能力， 5.1.5 当过程能力稳定时，工艺技术部组织各生产厂确定SPC控制点及分析方法。 5.1.6 当过程能力分析结果长期显示稳定时，各生产厂对统计过程控制的相关数据保存归档；当分析结果显示不稳定时，由工艺技术部重新组织各生产厂进行调整，确定SPC控制点并对其分析。 5.2 工作流程 5.2.1 SPC应用管理流程 (1) SPC应用管理流程图见图1。 图1 SPC应用管理流程图 （2） SPC应用管理流程说明见表1。 表1 SPC应用管理流程说明 序号 活动名称 执行者 执行时间 输入物 参考文件 交付品 1 确定过程特殊特性 汽车研发中心 按实际情况 产品特殊特性清单、PFMEA 过程特殊特性清单 2 确定初始过程能力研究计划 工艺技术部 按实际情况 过程特殊特性清单、作业三表 初始过程能力研究计划表 3 数据收集 各生产厂 按实际情况 初始过程能力研究计划 控制图 4 数据分析 工艺技术部 按实际情况 初始过程能力研究计划 初始过程能力分析报告 5 结果判定 工艺技术部 按实际情况 初始过程能力研究计划 初始过程能力分析报告 6 改进措施 工艺技术部 按实际情况 初始过程能力研究计划 7 重新数据收集 各生产厂 按实际情况 初始过程能力研究计划 控制图 8 确定SPC控制点 工艺技术部 按实际情况 FMEA、产品特殊特性清单、初始过程能力分析报告 作业三表（控制计划） 9 组织各车间确定SPC控制点及分析方法 工艺技术部 按实际情况 作业三表（控制计划） 各生产厂SPC控制点；控制图、过程能力分析报告 10 结果判断 工艺技术部 按实际情况 初始过程能力研究计划 初始过程能力分析报告 11 数据收集、分析、存档 各生产厂 按实际情况 12 进行调整 工艺技术部 按实际情况 作业三表（控制计划） 各生产厂SPC控制点；控制图、过程能力分析报告 6 记录 序号 记录名称 格式 记录编号 管理部门 保存期限 1 SPC计划 附录B.1 HF-ZL09-R01-01 质量部 3年 2 SPC报告