工序间余量、公差.docVIP

. . 工序间的加工余量和公差 1、基本概念 在切削加工过程中，为了使零件得到所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从毛坯表面上切除的金属层厚度称为机械加工余量。加工余量有非对称的单边余量及回转体类的对称的双边余量，其中分为总加工余量和工序余量两种。 总加工余量Z：从毛坯表面切去全部多余的金属层厚度，此金属层厚度即为加工总余量。 工序余量：完成某一工序所切除的金属层厚度。即工件在某一工序前后尺寸之差。 无论是总的加工余量还是工序余量，都必须规定一定的公差。总余量公差通常是对称分布。工序尺寸公差除了孔与孔（或平面）之间的距离尺寸应按对称公差标注以外，一般规定按“入体原则”标注。对外表面，工序基本尺寸就是最大极限尺寸。对内表面，工序基本尺寸就是最小极限尺寸。 2、选择工序间加工余量的主要原则 机械加工中余量的大小等于中间工序加工余量的总和 按照下述表格中数值选择加工余量的主要原则： 1）应采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用； 2） 加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精度； 3）决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品； 4）决定加工余量时应考虑所采用的加工方法和设备，以及加工过程中零件可能发生的变形； 5）决定加工余量时应考虑被加工零件的大小，零件愈大，则加工余量愈大。 按照下述表格中数值选择个中间工序公差的主要原则： 1）公差不应超过经济的加工精度范围； 2）公差应计及加工余量的大小，因为公差的界限决定加工余量的最大尺寸和最小尺寸； 3）公差应根据零件的最后精度。 一、轴的加工余量 表1-1 切断余量 [mm] 零件直径 D 余量 切断后不加工 端面需加工 夹紧部分长度 圆锯片 车床或六角车床 零件长度 ≤1000 ＞1000~5000 ＞5000 φ B B 2n a ≤10 11-20 21-30 31-80 81-150 151-200 201-260 261-300 301-400 401-490 491-1000 275 275 275 510 660 810 910 1200 1500 1500 4 4 4 6 6 6.5 7 9 11 11 3 3 3 6 6 8 10 12 14 16 26 2 4 6 7 8 9 10 10 10 10 10 4 5 7 8 10 10 11 12 12 12 13 5 7 9 10 12 12 14 14 14 16 20 30 40 40 60 70 80 80 90 90 100 100 注：一个零件的毛坯长度 L=l+K; K=2n+B;n=(K-B)/2 几个零件的毛坯长度 L1=c（l+K)-B 其中c-零件数量 在六角车床上加工几个零件的毛坯长度 L2=c（l+K)-B+a 表1-2 轴的加工方法 轴的精度 加工方法 12级 一次车光 11级 长零件粗车及精车，短零件一次车光 9级或10级 粗车以后用高精度的精车，或粗车后磨光 6级或7级 粗车及精车后磨光 5级 轴的最后工序用金刚石细车或高精度磨光 表1-3 轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量） 轴件装在顶尖间或装在卡盘与顶尖间 轴件仅一端夹紧在卡盘内 (1)加工光轴，取折算长度L=l 加工台阶轴中端，取L=l (3)加工台阶轴侧段，取L=2l （4）取L=2l 注：轴类工件在加工中受力变形与其长度和装夹方式（顶尖或卡盘）有关。（1）、（2）、（3）情况，l为轴的端面到加工部分最远一端之间的距离。（4）情况，l为卡爪端面到加工部分最远一端的距离。 表1-4 轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量[mm] 轴的直径 d 零件的长度L ≤100 ＞100-250 ＞250-500 ＞500-800 ＞800-1200 ＞1200-200 直径余量a ≤10 ＞10-18 ＞18-30 ＞30-50 ＞50-80 ＞80-120 ＞120-180 ＞180-260 ＞260-360 ＞360-500 0.8 0.9 0.9 1.0 1.1 1.1 1.2 1.3 1.3 1.4 0.9 0.9 1.0 1.0 1.1 1.2 1.2 1.3 1.4 1.5 1.0 1.0 1.1 1.1 1.2 1.2 1.3 1.4 1.5 1.5 1.1 1.3 1.3 1.4 1.4 1.5 1.6 1.7 1.7 1.4 1.5 1.6 1.6 1.7 1.8 1.9 1.9 1.7 1.8 1.9 2.0 2.0 2.1 2.2 注：1.在单件或小批生产时，本表数值乘以1.3，并化成一位小数，如1.1*1.3=1.43，取1.4（四舍五