第3章+精密磨削加工.pptVIP

* 第4节 超精密磨削 一、超精密磨削和镜面磨削 超精密磨削的加工精度达到或高于0.1μm，表面粗糙度低于0.025μm，是一种亚微米级的加工方法；对于钢、铁材料和陶瓷、玻璃等硬脆材料是一种重要的加工方法。镜面磨削加工表面粗糙度达到0.02～0.01μm，属于精密和超精密磨削范畴。 超精密磨削的特点： 1）超精密磨床是超精密磨削的关键 2）超精密磨削是一种超微量去除加工 3）超精密磨削是一个高精度、高稳定 性的系统工程 * 第4节 超精密磨削 二、超精密磨削机理 磨削加工过程 单颗粒磨削 1）磨粒是一颗具有弹性支承（结合 剂）的和大负前角切削刃的弹性体。 2）磨粒切削刃的切入深度是从零开 始逐渐增加，到达最大值再逐渐减 少，最后到零。 3）磨粒磨削时在工件的接触过程中， 开始是弹性区，继而塑性区、切削区、 塑性区，最后是弹性区。 4）超精密磨削时有微切削作用、塑性 流动和弹性破坏作用，同时还有滑擦 作用。 * 第4节 超精密磨削 磨削加工过程 磨削加工是无数磨粒的连续磨削。加工的实质是工件被磨削的 表层，在无数磨粒瞬间的挤压，摩擦作用下产生变形，而后转为磨 屑，并形成光洁表面的过程。磨削过程可分为：三个阶段，砂轮表 面的磨粒与工件材料接触，发生弹性变形，磨粒继续切入工件（切 削深度增加），工件材料进入塑性阶段，材料晶粒发生滑移。塑性 变形不断增大，当力达到工件的强度极限时，被磨削层材料产生挤 裂，即进入切削阶段，最后被切离。当磨削切入量达到最大值后， 逐渐减少，最后到零，同时经历塑性区和弹性区。 二、超精密磨削机理 * 第4节 超精密磨削 三、超精密磨床 超精密磨床的特点 （1）高精度 尺寸精度：正负0.25～正负0.5 圆度：0.25～0.1μm 圆柱度：25000：0.25～5000：1μm 表面粗糙度：0.006～0.01μm （2）高刚度 刚度值一般应在200N/μm以上 （3）高稳定性 （4）微进给装置 使砂轮获得行程为2～50μm，位移精度为0.02～0.2μm，分辨率达 0.01～0.1μm。 （5）计算机数控 * 第4节 超精密磨削 三、超精密磨床 超精密磨床的结构 超精密磨床在结构上的发展趋势： （1）主轴轴承由动压向动静压和 静压发展，由液体 静压向空气静 压发展。 （2）多采用空气静压导轨，也有 采用精密研磨配制 的镶钢滑动导轨。 （3）床身、工作台等逐渐采用稳 定性好的天然或人 造花岗岩。 （4）整个机床采用对称结构、密 封结构、淋浴结构 等热稳定性措施。 * 第4节 超精密磨削 三、超精密磨床 超精密磨削工艺 砂轮线速度：1860m/min 工件线速度：4～10m/min 工作台纵向进给速度;50～100mm/min 磨削深度：0.5～1μm 磨削横进给次数：2～4次 无火花磨削次数：3～5次 磨削用量：2～5μm * 第5节 精密和超精密砂带磨削 砂带磨削方式 闭式砂带磨削 开式砂带磨削 采用无接头或有接头的环形砂带，通过张紧轮撑紧，由电动机通过接触轮带动砂带高速回转，工件回转，砂带头架或工作台纵向及横向进给运动，从而对工件进行磨削。 采用成卷砂带，由电动机经减速机构通过卷带轮带动砂带作极缓慢的移动，砂带绕过接触轮并以一定的工作压力与工件被加工表面接触，工件回转，砂带头架或工作台纵向及横向进给，从而对工件进行磨削。砂带在磨削过程中的连续缓慢移动，切削区不断出现新砂粒，磨削质量高且稳定，磨削效果好 一、砂带磨削方式、特点和应用 * 闭式砂 带磨削 砂带磨削分类： 按砂带与工件接触形式 分为接触轮式、支承板 （轮）式、自由浮动接 触式和自由接触式。 按加工表面类型分为外 圆、内圆、平面、成形 表面等。 * 3.1 精密和超精密磨削概述 3.2 精密磨削 3.3 超硬磨料砂轮磨削 3.4 超精密磨削 3.5 精密和超精密砂带磨削 第3章 精密磨削和超精密磨削 * 第1节 精密和超精密磨削概述 金刚石刀具主要是对铝、铜及其合金等材料进行超精密切削，而对于黑色金属、硬脆材料的精密与超精密加工，则主要是应用精密和超精密磨料加工。所谓精密和超精密磨料加工，就是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。 * 第1节 精密和超精密磨削概述 一、精密和超精密加工分类 精密和超精 密磨料加工 固结磨 料加工 游离磨 料加工 精密研磨 精密抛光 固结磨具 涂覆磨具 精密砂 轮磨削 油石研磨 精密珩磨 精密超 精加工 砂带磨削 砂带研磨 * 第1节 精密和超精